电渣熔铸的补缩工艺

提出了电渣熔铸补缩工艺中的补缩时间和补缩量两个参数的选择并给出了计算公式，并介绍了生产中电渣熔铸铸件补缩操作方法     

电渣熔铸技术

<正> 一、简介 电渣重熔技术是近几十年发展起来的一种特种冶炼技术,最早应用该项技术的是苏联、美国。我国在1959年由北京科技大学(当时的北京钢铁学院)将该项技术引入,并取得大量科研成果。目前,国内外电渣熔铸技术应用于生产各种类型的实心体、空心体、包括轧辊、轴、杆、管、环、盘、模块、阀体、轮坯、容器等     

电渣熔铸的发展

电渣熔铸的发展吴永正（贵州工学院贵州贵阳市：５５０００３）主题词：电渣熔铸，熔铸整体曲轴当前世界各工业发达国家的传统工业沿着高效率和大型化方向发展，同时加强高技术的开发和应用，加速制造工业的技术改造向高技术转化，并将现代尖端技术迅速转化为生产力。因此...     

方兴未艾的电渣熔铸

<正> 电渣重熔1954年起源于前苏联。电渣熔铸是在电渣重熔的基础上发展起来的一项新技术。电渣熔铸与其他冶金学科相比,确实是“晚辈”,但由于它的广泛而有价值的应用,因此有很强的生命力,可谓方兴未艾。 一个机器制造厂,要制造一个中型柴油机曲轴,需要一个很大的钢锭,经过锻造和一套复杂而繁琐的车、刨、铣等工艺过程才能造出来。据有关资料报道,按以往的工艺制造1个1t重的曲轴得炼3t多重的钢锭,材料的利用率只有30％左右;而采用电渣熔铸新技术只需熔铸一个1.1t重的毛坯,再经过简单的机械加工就可以了。这说明电渣熔铸既可大量节约金属,又大大地减少了机械     

电渣熔铸锻压机械零件

苏联发明的电渣熔铸工艺兼有铸造和锻造的优点,并有很高的工艺效果,所得到的铸件最后形状,非常接近成品零件的尺寸,减少了金属消耗和机械加工劳动量,提高了生产技艺,为在锻压机械制造业中广泛采用电渣熔铸工艺创造了条件。萨尔斯克锻压机床厂建立了具有全套设备的电渣熔铸工段。     

电渣熔铸薄壁管研制成功

目前我国大型石油化工厂所用的高温炉管基本上都是进口的高温合金管。国内生产的离心铸管还只在小型化肥设备上试用。为了使高温炉管的供应立足于国内,上海钢铁研究所对电渣熔铸薄壁管的工艺进行了研     

电渣熔铸整体曲轴

着重讨论了电渣熔铸一步成型法生产复杂铸件—曲轴的原理及产品的优良性能和经济效果,综合机械性能可达到或超过同类锻钢曲轴:纵向性能—塑性相当,强度提高5~10%,韧性提高5%;横向性能——强度超过10~20%,塑性超过60~80%,韧性超过2~4倍;曲轴强度设计的主要判据——曲轴本体抗弯疲劳破断能力,在相同热处理和强化工艺条件下,较模锻曲轴提高5%以上,比球铁曲轴提高40%以上,断裂韧性较锻件提高4~23%。经特殊处理后,抗弯疲劳强度较锻造曲轴提高50—100%,且分散度小、剩余寿命长、裂纹扩展速率低,有些裂纹甚至是非扩展性的。本法生产的曲轴,成本明显低于锻造曲轴。     

电渣熔铸整体曲轴

作者对电渣溶铸整体曲轴进行了总结,指出,该工艺方法生产的铸件 强度高,内在质量好,基本无气孔、缩松等缺陷     

电渣熔铸曲轴生产现状及存在的问题

用电渣熔铸法,先分别熔铸曲轴的自由端、输出端、主轴颈和连杆颈,并加工成型.然后将加好的各部分用电渣熔铸法将其逐次熔铸连接成一根完整的曲轴.此法可生产大功率曲轴,具有生产周期短、投资小,铸件质量好等优点.     

电渣熔铸空心环形件的热电场分析

借助ANSYS-SOLID69热电耦合单元,建立等同功率空心环形件在常规工况和大电流工况下电渣熔铸时金属熔池及铸锭区域、体系的热电场物理模型。以综合分解法对其进行热电场有限元模拟,以分析其金属熔池及电流电压的关系。结果表明:金属熔池最高温在渣金界面且都比渣池最高温低约200 K,为预防深金属熔池导致的缩松缺陷应避免在大电流工况下熔铸;电流集肤效应都很显著且通常在大电流工况下电流密度大,电流密度最大区域都在自耗电极端头或底水箱附近;电位线都在渣池内密集分布且伴有方向变化;空心环形件的金属熔池形状、体系电流与等电位线均呈现非对称分布,可增加内结晶器冷却强度以弱化金属熔池内倾斜倾向。     

电渣熔铸渣壳凝固特性研究

在给定工艺条件下,采用钢丸填充法研究了电渣熔铸的渣壳凝固过程。试验结果验证了电渣熔铸过程中存在渣壳返熔现象,且返熔的渣壳厚度约为一次渣壳厚度的30%~50%。提出了几点改善电渣熔铸件表面质量的关键措施。     

电渣熔铸渣皮分层现象研究

研究电渣熔铸过程中渣皮的形成机理.通过电渣重熔钢锭渣皮逐层物化检测,提出在钢锭凝固过程中,在其上周缘存在"环形小熔池","小熔池"的形状和稳定性影响钢锭渣皮厚度和表面品质.采用过冷度大、熔点低的渣比过冷度小、熔点高的渣更易保证表面品质.     

电渣熔铸冷交换器顶盖

采用电渣技术试生产的冷交换器顶盖，组织致密、非金属夹杂物少，力学性能优于同类产品锻件，解决了顶盖产品锻件难于通过超声波探伤的难题。     

苏联电渣熔铸的发展

本文概要论述了电渣熔铸工艺近来的发展状况.着重介绍了苏联研究试验也渣熔铸最为驰名的几个厂、所在这方面的经验和进展。同时对目前世界上最大的电渣熔铸车间的设备特征作了介绍。最后就电渣熔铸工艺今后的研究发展方向提出了新的设想.     

电渣熔铸双金属复合斗齿

根据对挖掘机斗齿的失效分析,提出了采用电渣熔铸钢铁复合斗齿的合理性和可能性.文中着重说明了电渣熔铸双金属斗齿的工艺,包括结晶器、自耗电极、渣系、电制度等的选择和设计.还就钢、铁接合部过渡区的性能和组织进行了分析.现场应用表明,电渣熔铸法生产的双金属复合斗齿的使用寿命比高锰钢斗齿提高3倍以上.     

电渣熔铸-熔焊法生产大直径内燃机曲轴的工艺研究

介绍了采用电渣熔铸-熔焊法生产大直径内燃机曲轴毛坯的基本原理及熔铸、熔焊工艺.测定了铸件的化学成分分布,并对非金属夹杂和低倍组织进行了研究.结果表明:熔铸、熔焊工艺的要点是采用冷却能力较强的紫铜做结晶器工作面,冷却水层厚度为10mm,局部冷却速度≥2300℃/min,结晶器出水温度≤45℃;采用熔点低、流动性好的三元渣系(主要成分为CaF2 Al2O3 CaO)并对其进行熔化预处理.与锻件相比,整个电渣熔铸件(包括熔焊区)金属纯净,组织致密,成分均匀,硫、磷等有害元素含量低,夹杂物含量大幅度降低,疏松与偏析大为减少.     

电渣熔铸生产复合双金属材料的试验研究

用卧式电渣熔铸方法生产复合双金属材料，复合层厚度可以达到２０～３０ｍｍ。两种材料熔合处无裂纹、夹渣。电渣熔铸的复合层金属质量好，可满足不同工况需要。     

电渣冶金与电渣熔铸在中国的发展

中国电渣冶金起步于1958年,至今所有特殊钢厂均建有电渣冶金车间,拥有工业电渣炉86台,年生产能力10万吨.产品包括优质合金钢与超级合金243个牌号.中国冶金工作者在电渣炉型结构、电渣重熔(ESR)工艺、电渣熔铸(ESRC)异型铸件、制备大钢锭及电渣重熔机理方面取得重大成就,成果得到国外同行认可.     

工艺参数对电渣重熔铸件质量的影响

在电渣重熔过程中,电渣具有使金属电极熔化、提纯净化等作用。模拟试验表明,熔铸电流对电渣重熔铸件质量影响较大。