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CaO—SiO2—MgO—Al2O3精炼渣的脱硫性能 总被引:8,自引:1,他引:7
在实验室用模拟装置研究了CaO-SiO2-MgO-Al2O3精炼渣脱硫的性能。碱度和助溶剂CaF2含量对硫分配比Ls影响较为显著,并分析了MgO、Al2O3对脱硫反应的作用。 相似文献
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铁水预处理同时脱磷,脱硫粉剂的研制 总被引:6,自引:3,他引:3
在实验室研究的基础上,提出以CaO为基础的Fe2O3-CaO-CaCl2系同时脱磷,脱硫粉剂的最理想配比,取得同时脱磷率ηp=93.6%,脱硫率ηs=75.8%的实验室效果,为进一步开展铁水预处理工业性试验提供了依据。 相似文献
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LF(钢包炉)固体合成渣脱硫工业性试验研究 总被引:4,自引:0,他引:4
以30tEBT超高功率电炉为初炼炉和40tLF(钢包炉)作为精炼炉,使用CaO-CaF2系固体合成渣对Q235钢进行钢包炉内脱硫工业试验,在本试验条件下,当EBT电炉初炼钢液(S)初=0.035%~0.081%时,最佳精炼渣碱度Rb=(%CaO)/(%SiO2)为2.0~2.6或Rf=(%CaO)+(%MgO)/(%SiO2)+(%Al2O3)为1.5~2.0,渣指数(CaO)/(SiO2):(A 相似文献
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本文研究了电渣感应熔炼过程中铁液的气化脱硫特征。研究表明:在一定的试验试验下,5min内铁液中的硫含量从0.076%降至0.008%,气化脱硫率可达70%;随渣中CaO含量及CaO/SiO2的增加,气化脱硫率降低,而Fe2O3增加使气化脱硫率增加。 相似文献
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CaO—Al2O3—CaF2—SiO2—MgO五元精炼渣系的起泡性能 总被引:3,自引:0,他引:3
采用二次回归正交试验方法测定了1530℃下CaO-Al2O3-CaF2-SiO2-MgO五元精炼渣系的起泡性能。得出炉渣起泡指数与炉渣光学碱度、渣中Al2O3及CaF2含量间的回归方程。结果表明:炉渣的光学碱度和CaF2含量对起泡指数有较大影响,而Al2O3含量对起泡指数影响很小。具有最佳发泡性能的炉渣成分中CaO,Al2O3,CaF2,SiO2,MgO的质量分数分别为:44.06%,30.00%,7.00%,8.94%,10%。研究结果还表明:炉渣起泡指数与炉渣粘度成正比,而与表面张力和密度的平方根成反比。 相似文献
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向CaO-CaF2-Fe2O3脱硫磷剂中添加少量苏打,不仅能显著提高原脱磷剂的脱磷能力,还能同时脱除可观数量硫的效果。此外,文中还初步研究了CaO-CaF2-Fe2O3-Na2CO3熔剂对铁水同时进行脱磷脱硫的最佳组成和影响因素。 相似文献
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高速钢W6Mo5Cr4V2的脱磷试验 总被引:1,自引:0,他引:1
在30kg感应炉上用CaO-Na2CO3-CaF2-FexO(MoO3)渣、MoCl6粉剂和Al-Ca合金作脱磷剂对高速钢W6Mo5Cr4V2进行脱磷试验。结果表明,CaO-Na2CO3-CaF2-FexO渣的脱磷效果最好,一般脱磷率可达26% ̄56%。 相似文献
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本次研究了含20%,CaF2,CaO/SiO2=4的CaO-SiO2-CaF28渣系脱磷和脱硫的能力,同时也确定了该脱硅量。本研究过程中用FeO(4-8%)和Na2O(1-6%)来改变铁水的氧化势。试验是在10kg敞口感应电上进行的,炉子为AI2O3耐火材料,温度为1350-1400℃。试验过程中用伽伐尼电池连续测定铁水的氧化势,共范围为10^13。4atm(试验前)至10^12.0atm(试验后 相似文献
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铁水预处理温度下CaO—SiO2—FeO—P2O5—CaF2渣系中CaO饱和溶解量 总被引:2,自引:0,他引:2
对1300℃和1350℃的铁水预处理温度下CaO-SiO2-FeO-P2O5-CaF2渣系中CaO饱和溶解量进行了测定。实验结果表明,温度升高对提高CaO饱和溶解量有利,渣中CaF2,FeO含量增加,CaO饱和溶解减少,当渣组成们于CaO+L和L交界上时,与其它区域相比,CaO达到饱和所需溶解时间最短。 相似文献
11.
EBT电炉出钢到LF精炼渣的研究与应用 总被引:1,自引:0,他引:1
石横特钢厂为解决EBT电炉出钢到LF精炼钢水的脱硫问题,研制开发了一种精炼脱硫剂。该脱硫剂具备脱硫、预脱氧和保护钢液不被二次氧化的作用。在EBT电炉出钢混冲过程中该脱硫剂的平均脱硫率为38.8%,最高达到64.3%,LF精炼脱硫率达55.7%,有效地降低了LF的各种消耗。 相似文献
12.
80 t钢包精炼炉(LF)埋弧渣工艺分析 总被引:1,自引:0,他引:1
叙述了湘潭钢铁公司第二炼钢厂80t钢包精炼炉埋弧渣的成渣过程,并对应用埋弧渣的工艺条件和钢包精炼炉的电气特性进行了分析. 相似文献
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石油钻具用轴承钢G55SiMoVA(/%:0.52~0.55C,0.90~1.10Si,0.30~0.50Mn,0.40~0.60Mo,0.20~0.30V,≤0.015P,≤0.015S)的工艺流程为废钢+60%~70%铁水-50 t UHP EBT EAF-60 t LF-VD-260 mm×300 mm连铸。通过采用电弧炉全程泡沫渣埋弧操作,EBT出钢合金化,控制LF二次精炼渣(/%:46~54CaO,10~16SiO2,11~13Al2O3,4.5~7.0MgO)碱度3.2~4.5,SiC扩散脱氧和60~80 L/min流量氩气搅拌,VD 67 Pa真空状态下保持20 min,连铸全程保护浇铸,所生产G55SiMoVA轴承钢轧材中氧含量为9×10-6~10×10-6。 相似文献
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本文应用火用分析方法对典型管线钢冶炼工艺过程的能量传递与转换过程进行了分析。结果表明,外部火用损失为主要损失,占流程总火用损失的84.79%;转炉、出钢、LF、RH和钙处理工序的火用损失比例分别为37.42%、27.94%、13.13%、19.92%和1.59%;各工序的主要火用损失分别来源于转炉渣排放、出钢过程散热、电能无用功、蒸汽做功和喂线过程烟尘的溢出。减少管线钢冶炼过程火用损失的重点在于转炉渣所携带火用的回收利用、钢流形状控制、改善钢包烘烤和提高电弧加热效率。 相似文献
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杨密平 《冶金标准化与质量》2014,(2):54-56
矿山机械用钢35CrMnSiA(/%:O.32~O.39C,1.10~1.40Si,0.80~1.10Mn,1.10~1.40Cr,≤0.025P,≤0.025S)的工艺流程为废钢+铁水-50tUHPEBTEAF-60tLF-VD-180mm×220mm连铸。通过采用电弧炉全程泡沫渣埋弧操作,EBT出钢合金化,控制精炼渣(/%:0.42~0.50CaO,12~15SiO2,26~28A12O3,10~12MgO)碱度3.0~4.0,SiC扩散脱氧,VD67Pa真空状态下保持12min,连铸全程保护浇铸,所生产矿山机械用钢35CrMnSiA轧材中氧含量为11×10-6~16×10-6,钢材各项性能检测结果均符合标准要求。 相似文献
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研究了EAF→LF→VD→软搅→CC工艺生产GCr15轴承钢冶炼过程钢中T[O]及非金属夹杂物的变化情况。通过将电炉出钢碳质量分数控制为0.2%~0.4%、出钢加铝强脱氧及造预精炼渣、LF精炼过程造高碱度强还原性炉渣、VD真空强搅拌及防止中间包二次氧化,可以生产[w(T[O])]等于8×10-6的轴承钢。在炉外精炼过程中夹杂物经历了Al2O3→MgO·Al2O3→CaO-MgO-Al2O3演变。LF精炼过程夹杂物平均尺寸减小,经过VD真空处理后尺寸增加,接着在软搅和中间包过程继续减小。利用VD真空处理可以去除高达74%的夹杂物。 相似文献
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本钢特殊钢厂20CrMnTiH齿轮钢采用EAF(出钢量45t)-LF-CC工艺流程生产。通过控制电弧炉脱碳量≥0.25%C,保证脱碳速度0.02%C/min,出钢前加0.2%锰铁,使终点碳≥0.10%;电弧炉出钢加铝铁或硅钡钙铝3.0 kg/t钢进行沉淀脱氧,LF加入3~5 kg/t钢脱氧剂扩散脱氧,使(FeO)≤0.5%,钢包钢水浇铸前在0.1~0.3 MPa氩气压力镇静吹氩≥15min,使20CrMnTiH钢的夹杂物一次合格率从88.35%提高到92.49%。 相似文献