直立单桅杆夺吊大型设备

在大型设备吊装中,对于较高的设备,采用直立单桅杆夺吊法吊装,与倾斜单桅杆直吊法相比,缩短了桅杆的高度;与双桅杆抬吊法相比,更充分地发挥了桅杆的吊装能力,减少了机索具,更经济合理,而且解决了大型吊装工具不足的矛盾。文章介绍了该吊装方法的吊点和桅杆位置的确定及夺力的计算、吊装过程的控制等问题。     

石化反应器吊装方法与技术

通过对几个不同质量的反应器采用不同吊装设备吊装的实例,总结出反应器吊装时使用的不同器具、不同吊装方法与技术。文章阐述了单桅杆吊装甲醇合成反应器、双桅杆吊装加氢裂化反应器的方法：介绍了单吊车作主吊的“吊车抬吊法”、双吊车作主吊的“吊车滑移法”吊装反应器的方法：同时也介绍了其他的吊装方法,如环梁吊等;还对采用顶板式吊耳和力矩分配器进行起吊,而用双机作主吊的吊车的安全余度进行了探讨。     

双桅杆滑移法吊装大型反应器

桅杆吊装属于传统吊装方法,在目前国内大型吊装中仍起着举足轻重的作用.中国石油大港石化公司100万t/a加氢裂化反应器采用了双桅杆滑移法吊装,取得了成功.该反应器体积大、重量重,此次吊装是国内目前采用双桅杆抬吊重量最大的一次吊装.文章主要阐述了这次吊装的技术和工艺方法.     

262／120m烟囱的分段吊装

高耸钢结构的吊装,一般多采用扳转法和双桅杆抬吊法等整体吊装方法,本文介绍采用250t履带吊车分段吊装烟囱的一些关键技术,包括烟囱塔架吊装索具、塔架吊耳和偏心吊装索具的设置以及烟囱筒体吊装卡具的制作.该方法与扳转法、双桅杆抬吊法相比,节约了施工辅助用料,降低了费用,减小了作业空间,提高了预制精度.     

等高双A形桅杆偏心抬吊大型塔器

等高双A形桅杆始吊方法,一般为两桅杆对称站立于设备基础中。心两侧,这样在吊装过程中,两桅杆及附属机索具受力是均衡的。采用等高双A形桅杆不等距站立于设备基础中心线两侧（偏心）抬吊设备的方法,可以克服石油化工装置现场布置紧凑、塔类设备高而密集给施工带来的困难,其特点是：不需用大型起重机械,可缩短工期,降低施工成本。     

用夺吊法分两段吊装反应再生器

大型设备吊装的方法很多，在中原油田油气综合处理厂30万t／a催化裂化装置“两器”的吊装施工中，针对设备基础高、重量大的特点，考虑施工现场条件和吊装机具的限制，采用双桅杆夺吊法分两段进行吊装，获得成功。本文全面介绍了这种吊装方法。     

独根低桅杆倾斜偏心法吊装高塔

采用桅杆吊装高塔,一般使用双桅杆滑移法抬吊或独根高桅杆倾斜中心滑移法吊装。本文介绍的独根低桅杆倾斜偏心法(以下简称低桅杆偏心法)是有别于上述两种方法的一项新技术。该技术特别适用于桅杆高度和数量不足,而塔体很高、重量较轻时使用。这种方法经兰化化建公司在施工中不断改进完善,已成功地应用于许多塔体的安装。     

框架提吊大型立式设备施工方法

大型设备吊装常用桅杆吊装、大型吊车吊装和多机抬吊3种方法,但对于框架内部高层设备的吊装,需要增加桅杆高度,这样桅杆的组对难度大,且由于桅杆高度加大,吊重能力降低,加之使用机索具多,消耗人力多,施工周期长,效率降低。在检修、改造施工中,由于装置基础、平台错落分布,框架层叠,管线纵横交错,这样就构成了复杂的吊装环境,即使大型吊车也无能为力。为此,大庆石油化工总厂工程公司开发了框架提吊大型立式设备施工方法。     

桅杆结构对吊装能力的影响

一、概述安装工程的大型吊装机具中,起重桅杆占有很重要的地位。其优点是:可靠性好,抗意外超载能力强,吊装吨位大,起升高度高,对不同的吊装条件的适应性强等。采用起重桅杆,可以在一定的条件下实现以矮吊高,以小吊大,以中小桅杆群组合吊装大型设备,满足吊装工程的需要。在我国机械化吊装水平还不高,大型自行式起重机不能满足使用需要的条件下,使用起重桅杆可以发挥我国吊装机具的优势。     

桅杆吊点的选择及缆风绳的受力计算

塔类吊装立放桅杆时 ,其吊点一般从桅杆顶部算起 ,设在桅杆高度的 1/ 3处 ,但实践证明 ,该位置并不是最理想的吊点位置 ,经过分析计算 ,认为吊点应选择在桅杆高度的2 9%处。另外 ,桅杆的三根以上缆风绳的受力计算是超静定问题 ,尚无统一算法 ,文章介绍了一种近似的计算公式。经过多次实际吊装验证 ,吊点的选择和缆风绳的受力计算是安全可行的。     

500t起重桅杆的结构与使用性能

应用５００ｔ特大型起重桅杆,已经成功完成了大庆油田化工总厂８０万ｔ／ａ催化裂解装置主体设备的吊装施工,主持设计这一国内吊装能力最大的起重桅杆的作者,通过结合该桅杆的设计思路和载荷试验、施工中吊装作业情况的分析,对特大型起重桅杆的结构特点和吊装使用性能进行了深入系统的探讨。     

旋转法竖立桅杆封底滑轮组的放松速度

桅杆的竖立 ,是使用桅杆式起重机吊装大型设备的重要前提和准备。针对使用旋转法竖立桅杆时 ,对其封底滑轮组的放松速度作了理论推导 ,并结合工程实际 ,对推导结果进行了简要分析。     

用提升法小波分析进行地震信号的噪声衰减

提升小波的基本思想是建立在双正交小波和完全可恢复滤波器组的理论基础上，在保持小波双正交特性的条件下，通过所谓提升和对偶提升过程，来改善小波及其对偶的性能，以满足各种应用的需要。文章简单介绍了基于提升方案小波分析的基本原理和方法，建立了一维和二维地震信号进行提升小波分解和重构的基本流程，分析了提升法小波变换相对于第一代小波变换的各种优点，最后结合具体实例，将基于提升格式的小波变换与重构用于地震数据的噪声压制。根据噪声与信号的特点，在小波低频与高频系数中分别采用不同的软阈值进行量化处理，取得了较好的压噪效果，提高了地震资料的信噪比。实际资料的应用效果表明，该方法易于实现，计算效率高，具有较好的应用前景。     

不压井修井装置举升系统液压控制方案设计

介绍了不压井修井装置举升系统的构成及工作原理,并通过设计计算,确定了举升系统的主要设计和工作参数,完成了举升系统的液压控制方案设计和液压元器件选型设计,包括泵、油箱、蓄能器以及全部阀件的选型。该举升系统采用二位二通双液控换向阀实现溢流兼卸载的双重功能,省去了节流阀和溢流阀;用三位四通换向阀来实现升降液缸的换向、控制、调速,实现了集中控制。     

南海首个旧单点海上拆除吊装方案设计

根据涠洲10-3单点的结构特点,提出对其采用整体拆除的拆除思路。针对该单点整体吊装需求,借鉴钢桩吊装方案创新性地设计吊桩器吊装方案,借鉴隔水套管吊装方案创新性地设计套筒镗孔吊装方案。此外,还分别开展调平吊耳吊装方案、盲板吊装方案和吊耳吊装方案等3种吊装方案设计。通过对上述5种吊装方案的技术可行性分析,在综合考虑项目多方面因素后,涠洲10-3单点拆除项目最终选用吊耳吊装方案。在吊耳吊装方案应用实例中,分析吊点板式吊耳安装在套筒外侧的原因,论述所选用的吊点板式吊耳结构形式及其采用环形筋板的优点,并通过对该单点整体吊装强度的有限元分析,证明选用吊耳吊装方案设计的可行性。     

稠油双管采油技术动力学模型研究及应用

双管采油举升工艺技术通过独立的采出液流出通道,降低杆液粘滞阻力,实现常规稠油的有效举升,但在系统理论模型及配套优化手段上的欠缺是制约该技术进一步推广的关键瓶颈。利用室内流变性试验和人工神经网络理论,建立了流动环境下的油水混合溶液流变性模型;同时利用幂律流体流动力学及常规举升工艺作用过程动力学模型,推导了双管系统下的压力场、温度场、流体流动场的动力学模型;结合双管系统工作原理的系统研究,利用节点分析理论建立了双管采油系统工作过程中各模型间的耦合动力学数学模型,并推导了其数值解,最终研发了双管举升工艺参数优化设计软件。现场应用表明:建立的系统理论及优化设计手段计算误差<5%,可有效促进该工艺技术在油田的进一步推广。     

绥中36—1单点悬挂铸钢吊点修复中的焊接技术和质量控制

单点系泊的铸钢吊点是单点系泊系统联接浮式生产储油系统的重要枢扭。绥中36—1油田使用的铸钢吊点由于供货材质的碳当量(C_(eq))严重超标,焊后出现裂纹。在报废铸钢件及重新订货满足不了油田投产工期要求的情况下,为了在有限的时间内解决焊接裂纹问题,工程技术人员重新编制焊接工艺,在现场对铸钢吊点进行修复。本文主要介绍该吊点在修复中的焊接技术和质量控制。     

基于SACS的半潜式生产平台整体提升非线性分析

采用SACS软件对半潜式生产平台进行整体提升模拟,对于采用液压系统的提升系统,基于力-变形曲线的非线性模拟方法更精确地模拟提升系统的钢绞线受力情况,根据液压提升系统实际刚度对整体提升系统进行非线性计算,此方法可准确模拟单个吊点处多个液压提升器的钢绞线受力情况,计算结果与实际情况情况相符。     

直线电机驱动抽油机的研究

介绍了直线电机驱动抽油机的工作原理、结构和特点,对其悬点运动、载荷及平衡重的计算作了分析,研究了修井作业时应注意的事项。直线电机驱动抽油机主要解决了现有抽油机无功消耗大、成本高、整体移运效率低等问题,通过对直线电机驱动抽油机的悬点运动和悬点载荷分析,并与常规抽油机进行比较,阐述了直线电机驱动抽油机具有更加完善的运动性能、动力性能和平衡性能。     

球塞气举排水采气工艺技术研究与应用

球塞气举工艺是采用U型双管柱（-注-采），在注入气流中投入气举球作为气液相问的固体界面，以实现稳定的段塞流状态，可有效地防止液体回落，从而改善气举过程的稳定型，降低气液相间的滑脱损失，减小注气量，提高其举升效率。文中就球塞气举工艺的研究及现场应用情况进行了介绍和分析，并对今后该工艺的进一步完善和推广提出了认识和建议。