氧化焙烧—氯化法处理含砷金精矿试验

叙述了用氧化焙烧－氯化浸出工艺处理含砷含碳较高的金精矿。结果表明：此方法可提高金的浸出率,获得较好的工艺指标。     

某含砷金精矿加氯化剂氧化焙烧探索试验

对某含砷金精矿加入氯化剂进行氧化焙烧与单一氧化焙烧进行了比较试验,试验结果表明,加氯化剂焙烧能较大幅度提高焙砂的金氰化浸出率,可提高9.27%~11.61%。     

含砷碳金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对某含砷、含碳金精矿进行常规氰化浸出,金浸出率仅为40.82%。采用焙烧预氧化—氰化提金工艺进行处理,取得了较好的技术指标:砷、硫、碳脱除率分别为71.23%、96.60%、87.63%,金氰化浸出率达到91.40%。这为有效利用含砷、含碳双重难处理金矿资源提供了技术依据。     

万年含砷银金精矿回转窑焙烧脱砷工艺研究

介绍了万年含砷银金矿回转窑焙烧脱砷工艺试验研究与工业实践。认为该工艺脱砷技术可靠,指标稳定,经济上合理,脱砷焙砂含Ａｓ≤０．５％,满足冶炼工艺的需要。     

含砷难处理金精矿生物氧化提金工艺试验研究

新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明：采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。     

镇源金精矿氧化焙烧—氰化浸出工艺研究

按氧化焙烧－氰化浸出方案对镇源含砷高硫金精矿的提金工艺进行了试验研究，取得了令人满意的结果：金精矿在模拟工业窑制作制度下氧化焙烧，所或焙砂之硫、砷脱除率及综合氧化率分别达９５％、９２％和９５％以上，焙砂经细磨－碱洗后氰化，金浸出率超过９１％。     

金精矿焙烧浸出提金工艺含氰含砷污水的处理

煎茶岭镍金矿金精矿焙烧、浸出提金工艺产生的污水含氰含砷。污水处理以及产生的废渣的处理成为该工程的主要技术问题之一。文章阐述污水处理以废治废，废渣水泥固化处理的工艺流程及原理、工艺参数的确定等。     

提高含砷金精矿二段焙烧-氰化工艺金浸出率的试验研究

在试验研究基础上,提出了一种提高含砷金精矿二段焙烧-氰化浸出工艺金浸出率方法.试验结果表明,含砷金精矿经一段焙烧(450～500℃)除砷后,加入一定量的添加剂SR,再进行二段焙烧(630～650℃),然后经稀硫酸除铜后进行氰化浸出,可使金的氰化浸出率提高4.65%.该方法可获得较好的经济效益和社会效益.     

含铜金精矿处理工艺研究—含铜金精矿的性质及沸腾焙烧

本文阐述了含铜金精矿的性质，并以混合金精矿矿样为原料，在Φ１５０ｍｍ沸腾炉进行了焙烧试验。结果证明，沸腾炉中可建立稳定的沸腾层，产出的焙烧料有令人满意的铜的浸出率和金的氰化率。     

含砷、硫金精矿焙烧-氰化浸出工艺研究

对湖南某地含砷、硫浮选精矿矿物成份进行介绍,并就焙烧-氰化浸出工艺主要影响因素进行研究,砷、硫脱除率均达到97％以上,有效解除砷、硫对金的包裹问题。金的氰化浸出率达90％以上。     

复杂铜精矿沸腾焙烧扩大试验研究

本文对含Zn、Pb、Sb的复杂铜精矿沸腾焙烧扩大试验进行总结,确定了试验方法,进行了烟气量及烟气浓度的计算,并且确定了沸腾焙烧扩大试验的试验参数。     

循环流态化焙烧在金精矿两段焙烧中的设计与应用

难处理复杂金精矿采用两段焙烧提金工艺流程中,一段炉采用流化床沸腾焙烧脱砷,二段炉采用循环流态化焙烧脱硫。生产实践表明,该组合形式生产出的焙砂的质量明显优于常规的第二段氧化焙烧采用沸腾流化床焙烧炉,同时焙砂的金氰化浸出率提高了2~3个百分点。     

某高砷难处理金精矿回收有价元素试验

采用两段焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从某高砷难处理金精矿中回收有价金属。结果表明,一段焙烧温度550℃,二段焙烧温度630℃,酸浸时间90min,控制终点pH 1.0时,铜浸出率达到82.44%;酸浸渣细磨至-0.039mm占88.9%,氰化钠用量6kg/t,氰化浸出48h,金浸出率达到90.98%。     

高铜金精矿沸腾焙烧工业实践

采用沸腾焙烧—酸浸—氰化工艺处理高铜金精矿。工业实践表明,对于铜品位7%~10%的金精粉,全流程铜的回收率达到97%,酸浸渣含铜低于0.3%,氰化金浸出率96.84%,银浸出率75.45%,烟气SO2总转化率平均98.74%,处理后的烟气SO2浓度0.061%。     

难处理砷金矿原矿焙烧试验研究

某含砷、碳的砷金矿、原矿焙砂以及氰化浸渣的物质组成研究表明,金在原矿中呈不可见-不可直接浸出的形式存在,该矿石属"难处理金矿石"。矿石焙烧后,其中所载的不可见金转化为可氰化浸出的不可见微粒金。浸渣中赤铁矿和脉石载金是构成渣中Au损失的2种主要因素。针对该砷金矿特点,采用原矿焙烧工艺流程提金,试验结果表明,砷金矿通过氧化焙烧-氰化浸出,金的浸出回收率大于80%。     

含砷金精矿的焙烧和氰化浸出试验及焙砂和浸渣的矿物学研究

采用两段焙烧——焙砂水淬(稀酸介质)——氰化工艺从某含砷难处理金精矿中提金,提取率可达92．2％,而采用常规的焙烧——氰化浸出工艺只能达到84．5％。对焙砂及氰化渣的矿物学研究表明,残留于渣中的大多数金均以超细的不可见金粒的形式为Fe_2O_3相包裹,因此,自该类型精矿中充分回收金的前提条件是尽可能破坏Fe_2O_3相。     

添加剂CaO对含金、银硫精矿氧化焙烧过程的影响

云南某含金、银硫精矿硫品位 44.24%,金、银品位分别为 3.07g/t、36.3g/t,金主要以裸露金的形式存在,银主要以硫化银和硫化物包裹银的形式存在。氧化焙烧预处理后,金、银浸出率分别为 79.66%、68.13%,高温下氧化铁会出现熔融状态,对金、银进行二次包裹。加入焙烧添加剂 CaO,金浸出率提高至86.56%,银浸出率提高至 68.43%。CaO 与 Fe2O3、SiO2 的亲和力大于 ZnO,焙烧过程加入 CaO 与 ZnO·SiO2、PbO·SiO2 与 FeO·SiO2 反应,形成 CaO·SiO2,阻碍致密 ZnO·SiO2、PbO·SiO2 和 FeO·SiO2 形成,减少其对金、银的包裹,焙砂硅酸盐包裹金由 0.52g/t 降低至 0.13g/t。     

生物脱砷脱硫后金精矿的硫氰酸铵浸出试验

含砷难处理金精矿生物氧化预处理后,金精矿的金品位为87.23 g/t,经氧化脱砷脱硫后金精矿的矿物成分简单,对该金精矿样品进行硫氰酸铵浸出试验研究,通过不同氧化剂（次氯酸钙、高锰酸钾、硫酸铁）、氧化剂用量、浸出剂用量、浸出体系pH、浸出时间等条件进行试验,研究不同试验因素对硫氰酸铵浸出金的影响。在浸出体系pH小于2,浸出剂硫氰酸铵用量40 g/L,氧化剂硫酸铁的用量20 g/L,浸出时间5 h时,可获得金的浸出率为93.99%的良好指标。该氧化金精矿在常温常压下,采用硫氰酸铵浸出工艺是可行的。     

从硫精矿烧渣中回收黄金的探讨

叙述了用硫精矿焙烧,焙砂氰化提金工艺处理的过程,对回收烧渣中金银的研究有一定的参考价值。     

提高含砷金精矿两段焙烧焙砂中金浸出率的研究

对目前含砷难处理金精矿两段焙烧工业生产流程中的焙砂及烟尘进行了提金试验研究。研究表明,焙砂及烟尘中含有未分解的黄铁矿颗粒、分解不完全的FeS相以及未分解完全的磁黄铁矿的存在是影响氰化浸出率及氰化物的消耗的主要原因。对焙砂进行氰化浸出,渣金品位为4.28 g/t,金浸出率为89.15%,当焙砂再焙烧-细磨-氰化浸出时,再焙烧焙砂金的氰化浸出达到92.61%,渣中金品位2.92g/t。