简单零件的三维自动标注

结合零件设计,阐述了三维尺寸自动标注的必要性。传统的手工标注方法速度慢、效率低、重复性工作多。介绍了弯管和钣金2类零件的自动标注方法,阐述了在UG平台上二次开发实现三维尺寸自动标注的具体方法和步骤。     

平面钣金零件自动尺寸标注软件的设计

本文介绍了一种对数控工艺设计过程中产生的平面零件图进行处理 ,自动生成生产过程中必需的工艺图纸的软件设计方案。利用本文介绍的流程设计的工艺软件在实际过程中极大地提高了工艺设计的效率和质量 ,大幅度地缩短了产品的设计周期     

用AutoLISP语言实现零件尺寸公差的自动标注

利用AutoCAD提供的AutoLISP语言编写了一个尺寸公差自动标注程序 ,应用该程序可自动检索以数据文件形式存贮的常用尺寸公差数值 ,实现尺寸公差的自动标注     

CAD环境下实现零件图尺寸的自动标注

介绍了机械零件图尺寸自动标注系统的整体设计思路,阐述了谊思路实现过程中的各个关键技术,包括:如何自动使标注的尺寸按方向进行分组、如何在每个尺寸组中自动完成尺寸优先级设定、在CAD环境下如何实现尺寸标注在零件图上的优化布置等内容,并给出了相应的程序流程图.     

一种三维CAD模型自动语义标注算法

针对三维CAD模型检索中的语义鸿沟问题,提出一种基于局部形状分布及语义概率统计的三维CAD模型自动语义标注算法.采用基于局部形状分布的多尺度特征提取方法获取CAD模型的形状信息,并计算不同模型之间的形状相似度;根据模型样本库中已知的语义分类信息,构建一个基于概率的标注框架对CAD模型进行语义标注,以建立模型形状信息和语义信息之间的联系.实验结果表明,该算法能够有效提高三维CAD模型检索的准确率,检索性能优于仅使用形状信息时的检索结果.     

航空典型零件快速标注技术

航空典型零件制造过程中需要大量的标注信息,而三维数字化标注已取代二维工程图。针对手动三维标注繁琐的问题,提出利用CAA(Component Application Architecture)对CATIA进行二次开发,完成三维模型标注元素和特征信息的提取,编制零件快速标注系统,并将系统集成到CATIA环境中,实现航空典型零件的快速标注。实例表明,快速标注系统可缩短设计周期,提高设计效率与质量,具有一定的工程实用价值。     

AutoCAD中表面粗糙度自动标注的研究

表面粗糙度符号是机构图中最常见的一种标注符号，本文详细介绍了在AutoCAD环境下利用AutoLISP语言编程与属性块插入相结合从而实现表面粗糙度符号标注的方法及步骤，该方法简单，方便，有效，极大地提高了表面粗糙度的标注效率和质量。     

机械图中表面粗糙度的自动标注

按照国家标准《机械制图》的规定,零件图上应标注表面粗糙度代(符)号,它是零件的技术要求之一。本文设计了标注表面粗糙度的二个子程序,每个子程序均能标注图样上常用的三种粗糙度符号,其中一个子程序用术标注表面为0°、90°、180°和270°的粗糙度代号;另一个子程序用来标注倾斜表面的粗糙度代号。在绘制零件图时,根据需要调用子程序来实现计算机自动标注表面粗糙度代号。     

AutoCAD常用尺寸公差自动标注

提出用ＡｕｔｏＣＡＤ对话框进行常用尺寸公差的自动标注方法,用此方法标注尺寸时,弹出一对话框,对话框内选择所需的公差带代号,便能将该公差代号所对应的上下偏差写入尺寸标注文本中,给尺寸的公关标注带来了极大的方便。     

基于三维坐姿的压力数据自动标注方法

针对当前传统坐姿标注方法,存在操作繁琐、人工标注效率低等问题,提出了一种基于三维坐姿的压力数据自动标注方法。该方法基于双指针时间戳匹配实现双目视觉数据和压力数据同步实时采集;采取归一化、自适应中值滤波处理压力数据,去除压力数据量纲影响和尖峰噪声;利用二维姿态估计与匹配优化、坐标变换和多点三角测量处理视觉数据,提取6个三维人体关键点信息;构造基于坐姿特征的骨架图和基于邻接节点间空间三维投影角度特征,建立一个基于三维坐姿的标注信息生成模型;利用标注信息标注压力数据,构建带标注的坐姿压力数据集。实际应用中,单个样本数据对视觉-压力端采集平均时间差仅为21 ms,生成标注准确率达98.98%,自动标注平均耗时0.199 s,标注速度较人工标注提升13.3倍。     

飞机钣金特征自动化建模技术研究

为了实现飞机钣金工艺几何特征的自动化设计,对传统的飞机钣金特征建模方法进行了研究,提出了飞机钣金特征自动化建模技术,基于知识与特征设计,开发了飞机钣金特征自动化建模系统,实现了钣金几何特征的快速自动生成,提高了飞机设计效率。     

飞机钣金特征自动化建模技术研究

为了实现飞机钣金工艺几何特征的自动化设计,对传统的飞机钣金特征建模方法进行了研究,提出了飞机钣金特征自动化建模技术,基于知识与特征设计,开发了飞机钣金特征自动化建模系统,实现了钣金几何特征的快速自动生成,提高了飞机设计效率。     

自动化立体仓库系统在飞机钣金模具管理中的应用

通过设计与规划自动化立体仓库管理系统,提出了以满足工段生产需求为目标的物流配送思想,以此思想为导向,优化模具管理流程,理顺内部客户关系,实现了飞机钣金零件模具的高效、准时配送。在飞机钣金模具管理中,与传统的模具仓库管理模式相比,自动化立体仓库系统节省了场地面积,降低了人工成本,提高了零件生产效率。     

三维设计将CAD应用引向深入

指出只有跨越二维绘图与三维设计之间的鸿沟才能将CAD应用进一步引向深入并发生革命性的变革,通过实例论述了计算机辅助三维设计的优越性。     

基于OpenCASCADE内核的三维钣金系统研究

传统的商用软件二次开发模式难以满足钣金设计的灵活性和交互性要求,基于造型内核开发三维设计环境是可行的方案。在分析OpenCASCADE三维造型内核的开发模式和数据结构的基础上,将钣金展开方法与OpenCASCADE相结合,使用VC++开发出三维钣金设计系统。针对常用钣金件展开方法建立了数学模型,以模型数据和算法为基础,调用OpenCASCADE造型函数,实现了底层数据与显示模块的融合。无论在设计灵活性还是系统扩展性方面都优于传统的商用软件二次开发模式。     

钣金零件全自动连续折弯工艺的研究

将智能制造应用于传统钣金零件折弯行业,对钣金零件全自动连续折弯工艺进行研究.在研究中,编排了工艺路线,确认了靠边距离,并通过三维仿真、尺寸设定、现场修正对折弯进行过程控制,同时给出了现场应用情况.采用钣金零件全自动连续折弯工艺,可以实现自动化、数字化、精细化生产和管理.     

基于拟蒙特卡罗方法的三维公差综合仿真

针对计算机辅助三维公差综合中蒙特卡罗仿真计算收敛速度慢以及结果不稳定的不足,提出了基于拟蒙特卡罗的三维公差综合仿真方法。在基于旋量参数和旋量矩阵的三维公差表示方法的基础上,利用机器人学中刚体坐标变换及广义逆矩阵的相关知识建立了三维公差综合仿真等式。给出了拟蒙特卡罗方法中采用Halton序列产生正态分布随机数的方法以及基于拟蒙特卡罗的三维公差综合仿真流程。最后,将所提方法应用于齿轮泵装配实例,结果表明,拟蒙特卡罗方法收敛速度快,获得的结果稳定、可靠,可以简单高效地应用于计算机辅助三维公差综合的模拟仿真。     

基于小波定位及Facet模型的三维工业CT图像边缘检测

进行三维图像边缘检测时,利用Facet模型能够获得较精确的边缘信息,但耗时较多;而利用小波变换可获得较快的检测速度,但得到的边缘依赖于阈值的大小。综合上述两种方法的特点,提出了一种基于小波定位及Facet模型的三维边缘检测方法。首先,对工业CT三维图像进行三维小波变换,设定较小阈值,得到三维粗边缘,即对图像边缘进行粗定位;然后,针对粗边缘点逐个进行三维Facet拟合,得到实际边缘点,从而完成图像边缘的精确定位。该方法通过小波变换粗定位这一前处理过程减少了Facet拟合的体素点数,加快了Facet模型三维边缘检测的速度。实验结果显示,本文方法不仅能得到与直接Facet模型效果相当的边缘,还能使Facet模型三维边缘检测的速度提高3.51～7.39倍,而且图像边缘越简单加速比越高。实验结果表明,基于小波定位和Facet模型的边缘检测方法可满足工业CT三维图像边缘检测对精度和速度的要求。     

在轨替换单元杆锥式三维碰撞动力学行为

为研究在轨替换单元与目标航天器定位导向过程中的接触碰撞动力学行为,以配备有杆-锥式定位导向结构的目标航天器与在轨替换单元(ORU)为研究对象,考虑定位导向机构的结构特点与实际定位过程的位姿状况,建立了航天器与ORU定位导向过程的三维碰撞动力学模型(NE-CR-LN三维接触动力学模型),并推导了三维空间中锥-杆间碰撞检测方程。该模型应用矢量分析方法,考虑锥-杆导向系统的自身特点将其划分出四种不同的接触工况。通过将模型数值结果同LS-DYNA仿真结果及文献模型进行对比分析,验证了NE-CR-LN动力学模型的正确性。针对ORU的定位要求,进行典型定位导向工况下的接触碰撞仿真及试验分析,导向仿真过程和动态分析结果表明,NE-CR-LN三维接触动力学模型可以在一定条件下模拟实际接触碰撞过程。     

基于单幅图像的三维视觉测量与缺陷检测技术研究

研究了一种基于明暗恢复形状的三维视觉测量方法,可以通过单幅灰度图像获取表面三维形貌信息,进而对工件表面加工质艇或缺陷进行检测.本文采用了轴承表面质量进行检测分析,实验证明该三维测量方法能够精确获取工件表面的深度信息,并可以检测出轴承工件的表面缺陷区域的深度信息.同时,该方法具有操作简单,硬件成本低,处理速度快,精度较高的特点,能够用于工业在线检测.