陶瓷刀具端銑淬硬鋼时加工表面质量的研究

一、概述机械零件的表面质量主要包括表面粗糙度,表面加工硬化和残余应力。这些因素直接影响零件的疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性以及电磁特性等。表面质量与加工方法有密切关系,各种加工方法和加工条件下所获得的工件表面质量有明显差别。一般对淬火钢加工的传统方法是磨削。但磨削淬火钢时,由于磨削温     

高速硬车削淬火钢的实验研究

通过改变高速车削淬火钢（Cr12）的切削用量，对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了研究，结果表明合理选择切削用量，高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量，并在一定程度上可取代磨削加工。     

立方氮化硼刀具精车淬硬钢

淬硬钢在机械制造业的应用较广泛。一般情况下,淬硬钢的切削加工工艺为粗(或半精)车→淬火→磨削。对于尺寸或形状不适于在磨床上进行磨削的淬硬钢工件,其精加工比较困难。为提高淬硬钢工件的加工质量和生产率,近年来我们应用立方氮化硼(CBN)这一新型刀具材料精车淬硬钢工件。为此做了一些工艺试验和研究,取得了较满意的以车代磨的加工效果。目前,车削淬硬钢工件     

氧化锆陶瓷磨削表面质量仿真与实验研究

研究高速磨削条件下砂轮线速度、切削深度等工艺参数对氧化锆陶瓷工件加工表面质量的影响。通过对单颗磨粒切削氧化锆陶瓷试件过程进行仿真,确定磨粒切削深度与切削速度对磨削力和磨削表面形貌的影响。同时,采用金刚石砂轮对氧化锆陶瓷进行平面磨削实验,获取磨削力和表面形貌等实验数据,对仿真结果进行实验验证。随着切削深度从2μm增大到8μm,单颗磨粒磨削力呈单调递增的趋势,工件表面质量逐渐恶化;当切削深度保持在2μm时,砂轮线速度对工件表面形貌影响不大;当切削深度加大到4μm以上时,提高砂轮线速度可以有效减轻磨削表面的破碎损伤。     

车铣加工切削机理分析

车铣加工通过将车刀更换为铣刀,增加铣刀转动自由度,基于工件转动和铣刀转动的合成运动,完成对工件的加工.车铣加工具有断屑更容易、切削温度低、切削力小等优点,即使工件低速旋转,也能实现高速切削.对车铣加工的切削机理进行了分析,具体包括刀具磨损机理、切屑形成机理、工件表面质量、难加工材料切削等.     

工件旋转法磨削硅片的磨粒切削深度模型

半导体器件制造中,工件旋转法磨削是大尺寸硅片正面平坦化加工和背面薄化加工最广泛应用的加工方法。磨粒切削深度是反映磨削条件综合作用的磨削参量,其大小直接影响磨削工件的表面/亚表面质量,研究工件旋转法磨削的磨粒切削深度模型对于实现硅片高效率高质量磨削加工具有重要的指导意义。通过分析工件旋转法磨削过程中砂轮、磨粒和硅片之间的相对运动,建立磨粒切削深度模型,得到磨粒切削深度与砂轮直径和齿宽、加工参数以及工件表面作用位置间的数学关系。根据推导的磨粒切削深度公式,进一步研究工件旋转法磨削硅片时产生的亚表面损伤沿工件半径方向的变化趋势以及加工条件对磨削硅片亚表面损伤的影响规律,并进行试验验证。结果表明,工件旋转法磨削硅片的亚表面损伤深度沿硅片半径方向从边缘到中心逐渐减小,随着砂轮磨粒粒径、砂轮进给速度、工件转速的增大和砂轮转速的减小,加工硅片的亚表面损伤也随之变大,试验结果与模型分析结果一致。     

等离子喷涂层的金属切削加工

等离子喷涂层的金属切削加工是发展等离子喷涂技术的一个重要环节。等离子喷涂层的结构特性又是选择金属切削加工方法和工艺规范的主要依据。对不同的涂层材料分别采用高速钢车刀、钨钴类车刀、钨钴钛类车刀等刀具进行车削加工工艺规划的试验,其试验结果表明:涂层材料是可切削加工的。等离子喷涂层的金属切削加工工序主要是磨削加工,其加工方法分为周边磨削法和端面磨削法,通过大量的磨削工艺规范试验和分析,为等离子喷涂层的磨削加工提供了可靠的加工工艺规范。国外在等离子喷涂层的金属切削加工方面还提出了“封孔处理”工序和采用高效率的氮化硼以及金刚石砂轮,见到了很好的加工效果。     

陶瓷刀具高速车削淬火钢的试验研究

通过改变高速车削淬火钢（Cr12）的切削用量，对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了较为系统的研究、结果表明：合理选择切削用量，高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量，并可在一定程度上取代磨钢加工。     

高速硬车削淬火钢的实验研究

通过改变高速车削淬火钢(Cr12)的切削用量,对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了研究,结果表明合理选择切削用量,高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量,并在一定程度上可取代廖削加工。     

采用立方氮化硼刀具以镗代磨

<正> 采用新型刀具材料可为切削加工开辟新的加工领域,其优点: 1、可大大提高切削加工生产效率; 2、可提高零件的加工表面质量,尤其立方氮化硼等刀具加工淬硬钢代替磨削加工时,可使工件表面产生残余压应力,因而可提高零件的疲劳强度;     

数控凸轮磨床控制系统的开发

磨削是机械切削加工中最终的一道工艺,也是直接影响工件尺寸精度和表面质量的重要工艺环节。随着近年来数控技术的快速发展,通用型的机床例如车、铣、刨、磨、镗已经发展成熟,国内外的数控磨床系统已得到普及,但是针对凸轮加工而专门设计的机床却亟待进一步发展,专用型机床市场潜力还很巨大。     

超声砂带磨削TiC-TiB2复合陶瓷表面质量试验研究

任何机械加工方法都不能获得理想表面,而要实现工件高精度、低表面粗糙度值、低残余应力、低硬化层的表面高质量要求,这是现代磨削技术的重要发展趋势。通过超声砂带磨削与普通砂带磨削的对比试验,研究分析了砂带粒度、磨削深度、砂带线速度、工件进给速度等加工工艺参数对工件表面质量的影响。实验结果表明:采用细粒度的金刚石砂带以及合理的磨削工艺参数可以降低工件表面粗糙度和减少磨削裂纹,这在生产中具有重要的实际意义。     

应用PCBN超精车削加工硬质钢

本文的目标是通过ＰＣＢＮ刀车削 ,获得比先前更好的高质量的加工表面。理想的情况是 ,所获得的表面质量与典型磨削相比应一样好或更好。超精工件要求表面粗糙度为Ｒａｌ0 0ｎｍ或更好。在过去 ,对硬质钢工件的加工主要采用磨削工艺。ＰＣＢＮ(聚晶氮化硼 )刀具可对硬质钢进行加工 ,并成为磨削工艺的一种有效的替换手段 ,比磨削工艺具有降低成本和保护环境的双重效益 ,这些包括 :高的金属去除率 ;不使用冷却剂 ;因加工次数减少和简化工艺而节约成本 ;更大的加工能力 ,如轮廓加工 ;最小的工件变形 ;具有加工薄壁工件的能力 ;高的加工表面质量…     

机器人砂带磨削的曲面路径优化算法

机器人砂带磨削系统的两个显著优点是弹性接触和宽行加工,能够提高工件的表面质量和加工效率,主要用来完成复杂曲面特征工件的终加工.工件和接触轮之间存在曲面接触,机器人的磨削路径可由接触运动学理论和砂带磨削工艺相结合来生成,有关此方面的研究成果较少.在切削过程中,最重要的是要保证接触轮与工件曲面局部贴合,因此曲面曲率是磨削路...     

蜂窝夹层玻璃钢复合材料的铣削加工

开展了蜂窝夹层玻璃钢复合材料的铣削加工工艺试验,对比了不同装夹方式和工艺参数的加工效果,得出了表面质量良好的蜂窝夹层玻璃钢复合材料铣削加工方案。试验表明,采用硬质合金刀具,较小的转速和进给量,较大的切削深度,干式切削,就能铣削出表面质量良好的蜂窝板工件。     

数控车床切削曲面表面质量问题的成因分析

针对数控车床切削曲面体时工件表面质量存在的问题,对切削加工时车刀角度变化的成因进行了分析,并提出了解决的方法。     

談談高效磨削

随着磨削机理的深入研究,各种新型磨料磨具的出现以及工程材料的发展,磨削加工工艺也有很大发展。总的来说,磨削加工是向高效率、高精度方向发展的。不过,磨削同其它机械加工方法一样,有着共同的战略目标,即在满足工件要求的前提下,寻求最高的生产率和最低的加工成本。所以,现在都着重于大力研究和发展高效磨削加工工艺。其主要技术目标就是从多方面研究提高磨削加工效率,而获得好的工件表面光洁度、表面质量和精度则放在第二位,后者主要也是为了配合前者。正因为如此,十多年来,高效磨削工艺的研究和发展特别引人注目。     

金刚石腐蚀磨削工艺的改进

众所周知,现行的金刚石腐蚀磨削法可有效地磨削各种难加工材料和由不同硬度材料组合的工件（如钢刀柄的硬质合金车刀）且具有很高的磨削稳定性和生产率。但是,该工艺也有不足之处,即由于电荷作用下会形成压痕,加工后的工件表面质量欠佳。用电气相互独立,且强制分配电能的三个砂轮组成的磨具,作平面磨削也不能消除上述缺陷。然而,采用下面推荐的金刚石腐蚀平面磨削工艺可消除这一缺陷。 如图所示,磨具由用衬垫3相互隔开的两个砂轮1和2组成。以切入进给量S_(BP)磨削的磨具接直流电源的正极,以纵进给量S_(np)和横进给量S_(non)运动的工件接     

新型CBN工具—BN300

<正> 日本住友电气工业公司研制出一种新型CBN工具—“BN300”(刀片)。BN300具有很高的韧性,可切削高硬度淬火钢,并可在复杂形状工件上进行断续切削,如可进行孔的键槽加工、带孔圆板的端面加工、齿轮端面加工等。使用BN300可将锻造→切削→淬火→磨削工序简化为锻造→淬火→切削加工,工具的使用寿大幅度延长,加工时间大为缩短,节省了设备、电力,降低了成本,能充分适应新材料加工的需要。     

超细长轴的加工

细长轴刚性较差,在加工过程中因机床等多因素影响,工件易产生弯曲腰鼓形、多角形、糖葫芦形等缺陷,特别是磨削加工中尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削时淬火调质等热处理要求,切削热更容易引起工件变形等等.因此,如何解决上述问题,便成了加工超细长轴的关键.