基于干法除尘下高碳钢双渣留渣法冶炼工艺的优化

高碳钢在转炉冶炼过程中"温度、碳和磷"三要素的均衡发展是提高转炉冶炼终点命中率的关键因素,而在现实生产中三者往往难以实现理想控制。文章以天铁热轧板公司180吨转炉在生产实践中的双渣留渣法为例,探讨了如何解决这个难题,同时为双渣留渣操作对干法静电除尘产生的泄爆问题提出了具体的解决措施。有效的提高了高碳钢在转炉冶炼中,终点温度、碳和磷三者的命中率,提高了高碳钢的质量,给企业带来了降本增效的作用。     

干式除尘转炉双渣工艺生产实践

针对干式除尘转炉冶炼终点高拉碳的技术难题,河钢集团宣钢公司创新了干式除尘转炉双渣工艺。在双渣操作倒渣完成后,利用二次下枪并手动将半流量供氧时间由90 s延长到120 s,分析炉气成分,确认CO和O_2含量避开泄爆区后,逐步将氧流量提高到正常值。过程枪位采用低枪位吹炼,终点按所炼钢种终点要求进行控制。新工艺很好地解决了干式除尘转炉双渣高拉碳的难题,同时又避免了电除尘器发生泄爆。为应用转炉煤气干法除尘转炉冶炼优质品种钢提供了借鉴。     

转炉高拉碳法冶炼中高碳钢技术

介绍了转炉中采用高拉碳法冶炼中高碳钢的方法.针对转炉脱磷率低、喷溅控制困难、炉底波动大等问题,莱钢炼钢厂根据自身的生产条件,在冶炼中高碳钢(wC ＞0.4％)时,采用高拉补吹工艺.通过对不同的枪位、氧压、加料时机、拉碳时机进行试验,得到了冶炼中高碳钢的操作模型.通过采用高碳出钢调渣工艺,终点渣况得到明显改善,解决了冶炼中后期炉渣“返干”、炉底波动过大等问题,达到了高碳低磷出钢的目的.终点平均碳质量分数由0.11％提高到0.25％,终点磷质量分数平均小于0.023％.     

顶底复吹转炉高效脱磷研究

在无铁水炉外预处理脱磷工艺条件下,于一座转炉内冶炼优质高碳钢,通过实验室研究及生产工艺优化,成功开发了复吹转炉采用单渣法高拉碳工艺冶炼优质低磷高碳钢新技术,解决了低磷、高碳出钢的工艺技术难题。采用新工艺后,优质高碳钢出钢平均磷的质量分数由0.015%下降为0.011%。出钢平均碳的质量分数由0.097%提高到0.44%。     

转炉冶炼高碳钢的工艺研究

分析了转炉冶炼高碳钢的难点，探讨了转炉冶炼高碳钢的操作要 点：控制好碳温、做好造渣脱磷操作。通过“高拉补吹”、炉后增碳工艺，转炉能够冶炼出合格的高碳钢。     

非脱磷铁水在210t转炉高拉碳法冶炼高碳钢的生产工艺研究及实践

采用前期双渣法、高拉补吹法在210 t转炉上开展了高拉碳法冶炼高碳钢的大工业试验,出钢碳质量分数为0.04%~0.07%。对于非脱磷铁水冶炼高碳钢,脱磷是高碳出钢的关键环节。试验结果表明:前期双渣法5 min内可将铁水中磷的质量分数由0.078%~0.094%降至0.027%~0.038%;高拉补吹法在碳的质量分数为0.8%~1.1%时拉碳,钢水中磷的质量分数为0.014%~0.023%;这2种方法出钢钢水磷含量低,出钢后钢水回磷少,可以实现出钢时碳的质量分数为0.4%~0.7%,满足成品磷的质量分数小于0.015%。高碳条件下炉渣的高氧化性利于钢中磷的去除,实现高碳出钢。高拉碳法工业应用后,高碳钢平均出钢碳的质量分数由原来的0.22%提高到0.40%左右,钢中全氧的质量分数平均降低1.6×10-6,氮的质量分数平均降低5.1×10-6。     

转炉炼钢脱磷工艺研究

通过详述目前首钢第三炼钢厂的转炉冶炼控制情况,并针对高碳钢中含磷量高的问题,提出了转炉双渣操作与冶炼终点低拉增碳相结合的脱磷冶炼控制工艺,以提高钢水的洁净度和产品质量。     

150t转炉冶炼风电高强螺栓用钢42CrMo的生产实践

八钢在150t转炉冶炼42Cr Mo高强螺栓用钢过程中采取高拉碳、双渣脱磷、精炼渣系优化、连铸强化保护浇注措施等工艺手段,生产出了质量满足用户要求的风电高强螺栓用42Cr Mo钢。     

宣钢干式除尘转炉留渣双渣生产实践

宣钢公司150 t转炉烟气除尘采用干式除尘工艺,干式除尘条件下留渣双渣工艺将会使静电除尘器泄爆几率大大增加,泄爆的发生不仅对设备造成损坏还对生产节奏产生极大影响,严重制约了炼钢产能的提升。通过分析干式除尘转炉留渣双渣泄爆原因及控制难点,通过调整优化转炉操作工艺,实现干式除尘转炉条件下的留渣双渣操作,控制除尘泄爆率≤0.1%,为干式除尘转炉采用留渣双渣工艺替代传统双渣工艺,从而降低物料消耗奠定基础。     

转炉冶炼高碳钢工艺

针对转炉冶炼高碳钢存在的炉底波动较大、低脱磷率、难以控制喷溅等问题,从控制留渣量、对供氧和底吹气体的强度进行调整、控制回磷和终点控制这四方面对转炉冶炼高碳钢工艺进行优化,确保了留渣的数量,杜绝了过氧化渣的存在,从而实现了既留碳又脱磷的双重目标,及时把控了化渣现象和回磷现象,极大地提高了转炉冶炼高碳钢的合格率和通过率。     

复吹转炉冶炼中高碳钢时的脱磷工艺实践

分析了顶、底复吹转炉冶炼中高碳钢时影响脱磷的主要因素。通过采取相应的措施,优化工艺操作,达到了在高拉碳的同时实现了较好的去磷效果,满足了安钢新品种开发的需要。     

120t转炉冶炼中高碳钢过程控制

介绍了八钢公司120吨复吹转炉采用高拉补吹留碳操作冶炼65钢的工艺技术及冶炼效果,分析了转炉生产中、高碳钢的技术要点及影响因素。通过采取相应的技术措施确保了产品质量。     

高锰铁水冶炼高碳钢影响脱磷因素分析

30吨转炉使用高锰（1．15～1．75％平均1．36％）铁水，高拉碳法冶炼高碳钢，往往使吹炼终点时因磷高而后吹，导致冶炼时间长，金属损失增加有时不得不改钢。本文研究了高锰铁水冶炼高碳钢影响脱磷的因素，得出了磷分配比的表达式及脱磷率与相关因素的多元回归方程．指出了工艺上存在的问题，对进一步脱磷，开发高碳钢等新品种具有重要意义。     

北满特钢100 t转炉高拉碳工艺的生产实践

通过对转炉高拉碳工艺的理论分析，结合生产实际情况，优化了转炉高拉碳工艺操作制度，实现了转炉冶炼高碳钢高拉碳工艺，提高转炉冶炼高碳钢质量的同时降低了冶炼成本。     

复吹转炉两炉双联冶炼65钢工艺研究与应用

介绍了复吹转炉两炉双联法工艺在福建三钢闽光股份有限公司高碳钢生产中的应用,分别探讨了脱磷炉和脱碳炉的冶炼工艺参数和应用效果。脱磷炉顶吹供氧强度为2.0~2.7 m3/(t·min),冶炼时间7~10 min,石灰加入量平均为33.3 kg/t,平均炉渣碱度为1.51,底吹供气强度0.25m3/(t·min),温度控制在1 330~1 351℃。脱磷炉半钢平均磷质量分数为0.028 4%,平均碳质量分数为3.04%,平均脱磷率可达67.7%。脱碳炉采用少渣冶炼和高拉碳操作,供氧强度4.0m3/(t·min),底搅供气强度0.13 m3/(t·min),石灰平均加入量为13.8 kg/t,脱碳炉一倒钢水平均磷质量分数为0.013%,平均碳质量分数为0.21%,实现了低磷、高碳出钢的冶金效果。脱碳炉采用锰矿熔融还原工艺,锰矿加入量为4~6 kg/t,平均锰回收率可达46.3%,高拉碳条件下终点平均锰质量分数可达0.303%。复吹转炉两炉双联法冶炼工艺应用于高碳钢生产,实现了低磷、高碳出钢和锰矿的熔融还原,达到了预期的冶炼效果。     

复吹转炉深脱磷技术在国内的应用与进展

国内钢厂采用复吹转炉深脱磷主要工艺有单渣法(冶炼低碳钢)、单炉新双渣法、两炉双联法.采用的前期脱磷工艺参数是:适当降低供氧强度、大幅度提高底吹供气强度、适当延长脱磷期时间、熔池温度控制在磷、碳氧化反应转化温度之下、控制适当的炉渣碱度和T.Fe含量,复吹转炉的脱磷效果明显.冶炼低碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.004 8 ％～0.008 0％,冶炼中、高碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.01％的水平,达到深脱磷的目的.     

高拉碳法冶炼82B系列钢的生产实践

根据首都钢铁股份有限公司第二炼钢厂生产的实际情况,初步分析了高拉碳法冶炼82B系列钢的过程控制。在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上,利用吹炼前期低温的有利条件实现钢-渣充分脱磷、前期双渣后进行少渣冶炼、高碳出钢,以实现复吹转炉吹炼前期高效脱磷。出钢碳质量分数由原来的平均0.10%左右提高到0.34%左右,大于0.40%者达到50%。     

高碳钢82B转炉脱磷技术的研究

冶炼82B主要从入炉废钢、高碱度渣、双渣法、温度控制、高拉补吹法、挡渣出钢、避渣操作、钝化炉渣等方法控制钢中磷含量,本文主要通过论述影响转炉脱磷的各种因素,阐述82B冶炼过程脱磷的各个控制环节.     

高碳钢转炉冶炼过程高拉碳工艺研究

针对东北特钢集团北满特殊钢有限责任公司普遍采用的炉后增碳法转炉冶炼高碳低磷钢工艺存在的诸多问题,在理论分析和工业试验的基础上,通过造渣模式、化渣脱磷工艺、氧枪枪位及终点控制等工艺技术的系统优化,克服了恶劣原料条件的影响,研究开发了适用于北满特钢的高碳钢转炉冶炼高拉碳工艺,使终点碳质量分数由0.12%提高到0.29%,脱氧剂消耗平均降低了0.21 kg/t,增碳剂消耗平均降低了2.16 kg/t,吨钢成本降低了30.76元,高碳钢综合合格率提高了3.5%。     

转炉冶炼中碳钢高拉碳工艺的生产实践

为了实现转炉冶炼中碳钢高拉碳工艺,利用副枪在在转炉吹炼的不同阶段进行取样分析,了解转炉脱磷特点,铁水条件以及过程操作对脱磷的影响。根据高拉碳脱磷工艺要求,优化转炉高拉碳工艺操作制度,实现了转炉冶炼中碳高拉碳工艺,不仅降低了炼钢成本也提高了钢水质量。