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基于正交试验的汽车覆盖件冲压工艺参数优化 总被引:2,自引:1,他引:2
将正交试验设计方法与冲压数值模拟相结合,综合评估了冲压过程中的压边力、摩擦系数、模具间隙和冲压速度等对汽车覆盖件冲压成形质量的影响,并确定优选的工艺参数组合.以汽车翼子板为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型.运用正交试验方法进行仿真计算方案的设计,通过对仿真数据的方差等分析,找到了最优的工艺参数组合.所得结论对冲压工艺的设计具有指导意义. 相似文献
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以汽车前格栅塑件翘曲变形量为研究对象,采用Creo绘图软件对塑件进行初始设计,并利用Moldflow软件对模型进行模流分析.通过正交设计方法获得试验参数组合,并整理分析数据,对获得的翘曲变形量进行极差分析,得出熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、注射时间、注射压力以及冷却时间对翘曲变形量的影响,从而进一步确定最优方... 相似文献
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以天地盖方形盒件为例,针对其冲压成形过程中常有的起皱问题,采用Autoform软件和正交试验相结合的方法,对工件分组进行仿真分析,以降低工件起皱作为优化目标,选取冲压过程中的压边力、摩擦因数、冲压速度和坯料形状4个工艺参数作为考察因素,进行工艺参数优化。模拟仿真结果表明,以上4种因素对方形盒起皱的影响程度为:毛坯形状>摩擦因数>冲压速度>压边力;且得出方形盒冲压的最佳工艺参数组合为:压边力为20 kN、摩擦因数为0.18、冲压速度为15mm/s,毛坯形状选取圆角形。 相似文献
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以某半球形TA1钛合金拉深成形件为例,通过ABAQUS有限元软件建立了拉深成形三位模型和数值模拟正交试验方案。以是否破裂和起皱为衡量指标,探究凹凸模间隙、拉深速度和压边力对拉深成形件质量的影响,结果表明:起皱现象主要出现在压边区域不影响成形件质量,对底部最小厚度的影响从大到小依次为拉深速度、压边力以及凹凸模间隙。基于正交试验结果设计优化方案,得到最优工艺参数组合并将其应用于实际生产得到表面质量较好的拉深成形件,结果表明:基于正交试验对拉深成形工艺参数优化的方案可行,可以为企业生产提供指导,具有一定的工程应用价值。 相似文献
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针对桥壳内高压成形过程的工艺参数优化进行了研究.根据桥壳零件结构的特点,确定了桥壳内高压成形的工艺过程;运用人工神经网络建模确定了工艺参数之间的关系,采用正交试验的方法分析了各项工艺参数对成形结果影响力的大小,并得到了最优工艺参数组合,即轴向位移进给量17 mm,进给时间0.1 s,液压加载峰值35.5 MPa,加载时间0.25 s.将优化后的工艺参数代入有限元模拟软件Dynaform得到数值解,验证了工艺参数优化结果的正确性,同时进行了内高压成形试验,零件轴向内高压成形的厚度值的仿真结果和试验结果误差为3.1%,径向结果误差为1.3%.试验结果与仿真结果吻合程度在合理范围内. 相似文献
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微型汽车翼子板冲压工艺设计 总被引:1,自引:0,他引:1
综合冲压量产及模具设计制造等各方因素对某微型面包车翼子板的冲压工艺进行了分析,采用左右翼子板整合在一起进行拉延,然后通过切边 斜楔切边、斜楔冲孔分离、翻边斜楔翻边等工序完成制件的冲压成型,并介绍了各工序的工作内容. 相似文献
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板料成形都存在回弹,因回弹使得板料零件无法满足使用要求。论文围绕实际工件回弹的情况,通过有限元CAE方法,探讨了预成形压力、摩擦系数、间隙等主要因素对回弹的影响。并提出了减小回弹的几种方法,经实际验证效果良好。 相似文献
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随着汽车轻量化的要求不断提高,热冲压技术得到了广泛的应用。为研究热冲压过程中各工艺参数对热冲压的影响,基于ABAQUS软件建立了超高强度钢板热力耦合模型,分别模拟了压边力、冲压速度、模具初始温度对板料等效应力变化情况,并经过实冲实验验证了仿真的准确性。结果表明,随着压边力和冲压速度的增加,等效应力随之增加,随着模具初始温度的增加,等效应力不断减小,最大应力和危险截面出现在凸模圆角区,实验结果和模拟结果相吻合,并据此得出了最佳工艺参数。 相似文献
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偏置碰撞工况发生时,前纵梁将出现折弯变形,严重影响其承载吸能作用的发挥.根据偏置碰撞的特点,搭建车辆正面40%可变形壁障碰撞仿真分析模型,选取三种不同的初速度50km/h、56km/h和60km/h进行分析,获取车身和前舱总成的变形过程;基于分析结果,对前纵梁弯曲变形的吸能过程和失效特点进行分析;采用引导槽和约束板相结合的结构形式对前纵梁进行优化设计,并对尺寸参数进行设计;基于碰撞模型,对优化前后的车辆安全性进行对比分析.结果可知:前纵梁弯曲失效中,向外胀形和向内径缩交替出现的变形形式可以提升承载能力;引导槽式结构和约束板结合的设计形式,可以提升前纵梁发生弯曲变形时的承载能力;引导板的布置间距应为外胀变形与径缩变形模式的波长之和;优化后,碰撞加速度、变形模式和各测点的侵入量均有明显的提升变化,各测点侵入量均较小,离合踏板侵入量在前纵梁改进后侵入量得到明显减小约为10%左右;纵梁前段优化结构的吸能特性己经充分发挥;分析结论为同类设计提供重要参考. 相似文献
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汽车悬架系统需要能承受来自路面反复冲击载荷,为了制造出符合设计目标的汽车悬架三角臂零件,选择合理的工艺路线实现零件成形,应用板料成形模拟软件Dynaform对QStE500TM材料的三角臂零件成形工艺进行动态数值模拟与计算,在模具制造前预估冲压成形过程中坯料厚度及应力等变化。后处理分析结果表明冲压成形结束后没有拉裂痕迹,整体材料变形处于可行区域,但局部边界有起皱风险,翻边局部区域厚度有明显变化,主应变、次应变、边界材料流动及应变矢量均处于合理范围;也验证了零件冲压成形工艺路线的可行性,对零件结构优化和加工制造提供了参考依据。 相似文献
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