带钢起筋现象原因分析与解决措施

针对热轧带钢在下工序冷轧过程中出现的起筋现象,从热轧角度进行分析,从冷轧带钢起筋位置分析出与热轧带钢断面局部高点、凸度和楔形之间的对应关系.通过对热轧工艺参数的调整,实现了带钢断面大凸度、小楔形和适当的局部高点,减少了冷轧带钢起筋现象,改善了产品质量.     

热轧带钢局部高点对冷轧带钢板形的影响

热轧带钢局部高点对冷轧带钢板厚和内应力分布具有重要影响。采用B3样条函数拟合带材厚度横向分布，定量研究热轧来料局部高点对冷轧带钢板厚和内应力分布的影响。研究结果表明：轧后带钢局部高点高度及附加张应力的大小与来料高点高度成正比，随总轧制压下率的增大而减小。     

带钢"起筋"成因分析与对策

对热轧带钢在冷轧过程中产生的"起筋"缺陷进行了分析.通过大量统计数据,分析了"起筋"位置、成因、"起筋"卷局部高点、凸度以及楔形之间的关系,并对热轧工艺进行了改进,取得了很好的效果,保证了断面适当的大凸度、小楔形和适当的局部高点,大大降低了带钢"起筋"率,改善了产品质量.     

武钢CSP带钢断面局部缺陷产生原因与改进

以武钢条材总厂CSP分厂冷轧用热轧带钢的局部高点缺陷为研究对象,分析了局部高点产生的原因,并提出了采用轧制工艺控制手段的改进措施。改进后,工作辊窜辊范围更广,窜动位置分布曲线更合理,轧辊的磨损量和不均匀磨损明显减小,磨损曲线也趋于平滑;避免了带钢局部过冷现象,消除了带钢断面＂猫耳朵＂,提高了板形控制效果,延缓了局部高点缺陷的产生。     

冷轧带钢隆起缺陷分析和控制

分析认为冷轧带钢隆起缺陷的成因是热轧带钢的横断面存在局部高点和硬度异常,提出热轧与冷轧工艺改进与优化的建议。     

热轧带钢局部高点的原因分析及改进措施

对热轧带钢在冷轧时产生局部高点的原因进行了分析,并提出了相应的改进措施.改进后,精轧机的轧辊磨损量减少了约120～150μm,不均匀磨损减少了40～60μm,从而解决了冷轧料局部高点问题.     

冷轧边部鼓包缺陷分析与对策

分析了带钢冷轧过程中出现的边部“鼓包”缺陷以及对应的测量统计数据,认为热轧带钢局部高点是导致缺陷的主要原因,此外热轧板形凸度、楔形和轧制公里数对缺陷产生也有一定影响.从组织和轧制应力方面分析了带钢局部高点产生的原因,通过改进生产工艺使“鼓包”缺陷明显减少.     

热轧辊型技术对冷轧钢卷局部突起缺陷的抑制

为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型.模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路.     

冷轧用钢隆起缺陷原因分析与控制

针对河钢唐钢1 810线供冷轧用钢(DD11)深加工时容易产生隆起缺陷的问题,通过现场统计,研究隆起的位置、特征,系统分析了热轧、冷轧工艺过程对隆起缺陷的影响。研究认为,冷轧卷产生隆起缺陷主要与原料卷的局部高点有关。从河钢唐钢1 810线实际装备条件出发,通过合理优化编排轧制计划、严格控制轧辊使用吨位及公里数、设置合理的轧辊原始凸度、严格执行轧制带钢冷却制度,避免了热轧带钢形成过大的局部高点,从而使供冷轧用钢隆起缺陷大幅降低,产品质量满足冷轧需求。     

冷轧钢卷边包缺陷产生根源的工业实验

 冷轧钢卷边包缺陷严重影响带钢的板形和表面质量。在攀钢大量现场边包调查分析的基础上,提出探索边包根源的实验方案并现场跟踪测量。通过对实验结果的对比分析,表明钢卷的边包虽然出现在冷轧,但不是由冷轧带钢的板形不良引起,而主要是由热轧带钢的边部局部高点厚度大于中间厚度引起,并且热轧带钢的楔形又加剧了冷轧钢卷边包。为冷轧钢卷边包缺陷的治理指明了方向。     

热轧带钢亮带/冷轧带钢凸棱的成因及解决措施

 针对冷轧带卷的凸棱缺陷,对冷轧生产工艺进行适当调整,未能完全消除;而同期热轧带钢表面出现了亮带,经过跟踪与测量,确定热轧卷亮带位置与冷轧卷凸棱位置有对应关系,并提出亮带的实质是轧辊的猫耳状不均匀磨损导致在带钢厚度方向上形成的局部高点。通过优化热轧轧辊辊型和其他工艺制度,成功地解决了中薄板坯连铸连轧生产线上热轧带钢亮带问题,同时避免冷轧带钢凸棱缺陷。     

热轧带钢宽度精度控制的研究

热轧带钢宽度精度控制是热轧产品的重要指标之一，特别是随着钢铁行业竞争的日趋激烈，下游用户对热轧原料的宽度控制精度要求进一步提高。良好的热轧宽度控制精度，可以有效降低下游冷轧工序的边部切损率，提高冷轧成材率，降低冷轧成本并提高经济效益。分析了热轧带钢宽度精度偏差的原因，提出了基于热轧粗轧机宽度模型控制、精轧机活套控制、卷取拉窄控制等的改善措施。指出实际生产过程中要根据钢种、规格以及成品宽度曲线的不同，分析宽度异常产生的原因，并有针对性地进行宽度控制模型优化，提升控制精度。     

针对冷轧中间浪的热轧带钢凸度分析与控制

针对某钢厂冷轧工序电镀锌等钢种表现出的中间浪板形缺陷，通过长期的跟踪对比分析，认为电镀锌钢种冷轧中间浪缺陷与热连轧生产线的热轧带钢板廓凸度有关。为明确热轧带钢凸度与冷轧中间浪之间的对应关系，统计分析了热轧带钢凸度情况，表现出冷轧中间浪问题的热轧带钢凸度值C₄₀均为50μm以上，而且现场实际生产的热轧带钢C₄₀大于50μm的比例达到了44.07%,因此提出热轧带钢C₄₀过大是产生冷轧中间浪的一个主要原因；分析了热轧凸度仪数据处理计算过程对实测凸度值的影响规律，并将凸度仪的在线测量值与人工离线测量值进行对比，发现离线测量凸度均大于在线测量凸度，偏差平均值为10μm左右，因此提出热轧现场凸度仪因数据处理过程中存在的误差，导致实际生产的带钢凸度较测量值偏大是产生冷轧中间浪的另一个主要原因。针对热轧产品凸度过大，综合生产稳定性、改进过渡性原则，提出了将原凸度目标50μm设定为30μm的“小凸度”控制策略，并投入工业生产实践，热轧带钢凸度得到有效控制。分别连续统计实施“小凸度”轧制策略前后各5个月的实际生产数据，发现电镀锌钢种因存在...     

新开发的带钢在线检测系统

一、前言世界宽带钢轧制生产比例的稳步增长,充分证明控制和改进带钢质量具有极其重要的意义。本文叙述现代无损检测系统的发展趋势及其对热轧、冷轧带钢质量的积极作用等两方面,讨论了为在德国多特蒙德赫施钢铁公司热轧宽带钢和冷轧带钢轧机上进行试验而开发的几种系统。     

提高Q195热轧带钢塑性生产工艺实践

天津市新天钢联合特钢有限公司在生产Q195热轧带钢过程中,发现部分批次热轧带钢在后续冷轧加工过程中存在强度偏高、塑性较低的情况,给下游冷轧、酸洗用户带来了一定的影响。本文介绍了热轧带钢塑性指标对后续冷轧工序所产生的影响,从现行生产工艺流程出发,分析了影响热轧带钢塑性指标的主要因素,确定了造成Q195热轧带钢塑性较低的主要原因,并提出了优化改进措施。通过优化加热工艺、增加中间辊道保温装置、优化卷取工艺,提升了Q195热轧带钢塑性,获得了下游冷轧加工用户的认可。     

热连轧带钢断面形状的修正模型及其应用

 为实现热轧带钢断面凸度和局部高点的准确预报,基于模型、传递和遗传等多因素考虑,从轧机承载辊缝对带钢断面形状的传递效应角度出发,建立起热轧带钢断面形状修正模型,定量分析了带钢厚度和压下率等条件对修正系数的影响。数学模型的有效性得到了生产试验验证,不仅提高了带钢断面形状仿真系统的计算精度,而且为热轧带钢断面形状的准确预报与控制提供了重要的技术支持,并将其应用到鞍钢1 580 mm七机架热连轧机的生产实践中,取得了良好的使用效果。     

局部高点对冷轧开卷带钢附加浪形的影响

针对由带钢局部高点引起的冷轧钢卷开卷后产生的附加局部浪形问题,建立起描述带钢的失稳波形模型,并基于薄板能量理论和局部高点层间压力模型推导出带钢附加浪形失稳临界值的计算公式,运用数值模拟方法定量分析了局部高点单因素对开卷带钢附加局部浪形的影响,数学模型的可靠性得到了模拟计算和生产试验验证,从而为生产现场治理带钢附加局部浪形缺陷提供了重要的指导依据。研究结果表明,随着带钢局部高点值的增大,带钢失稳临界压应力值就越小,开卷带钢附加局部浪形就越容易发生。     

铜锡夹杂对非合金软钢加工性能的影响

平炉钢的热轧带钢进行冷轧时,轧制一道或二道后,经常产生表面缺陷。这种表面缺陷是表面鳞皮或泡痕。表面看来,似乎是由于被轧入的小块氧化铁皮所引起。已经确定,用同样方法生产的再加工热轧带钢,产生缺陷的可能性是各不相同的。冷轧带钢的     

热轧原料断面轮廓对冷轧硅钢尺寸精度的影响分析

根据现场实际的生产控制情况,指出了热轧原料断面轮廓缺陷以一定的比列遗传给了冷轧带钢,分析了不同热轧原料断面轮廓对冷轧电工钢尺寸精度的具体影响,提出了相应的规律。并阐明了严格控制热轧原料断面轮廓形貌,对保证冷轧电工钢尺寸精度具有重大意义,对于中国现行的冷轧电工钢生产具有指导意义。     

无取向电工钢CSP-冷轧-退火过程中的织构演变

利用ODF图研究了采用CSP工艺生产的热轧带钢为基料的无取向电工钢在冷轧生产过程中的织构演变.结果表明,无取向电工钢冷轧生产过程中,从CSP热轧带钢到退火成品,织构强度逐渐减弱.从热轧带钢到冷轧带钢织构骨架线保持不变,都是沿〈011〉方向.退火态成品织构分布比较均匀.无取向电工钢在冷轧生产过程中,晶粒取向由α纤维线向γ纤维线转动.当w(Si Al)从1.0%增加至1.5%时,在冷轧及退火过程中它对热轧织构的影响逐渐减弱.