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为了研究高速精密磨削对渗碳淬火齿轮钢18CrNiMo7-6表面质量的影响,设计了以砂轮线速度、工作台速度、磨削深度以及砂轮粒度为变量的单因素试验。对比了磨削后表面的二维与三维粗糙度,分析了磨削参数对三维粗糙度的影响规律及影响程度,得出以下结论:三维参数较二维参数更能反映真实表面信息;砂轮线速度和砂轮粒度的提高会导致算数平均偏差Sa、均方根偏差Sq、表面峭度Sku的减小以及表面偏斜度Ssk的增大,即表面质量提高,磨削深度和工作台速度的增加会使各参数有相反的变化规律;砂轮粒度对三维粗糙度参数的影响最大,工作台速度几乎没有影响。试验高速精密磨削工艺参数的选择提供了参考。 相似文献
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分别采用传统喷丸、微粒子喷丸、传统喷丸+微粒子喷丸工艺对渗碳淬火齿轮钢18CrNiMo7-6进行表面处理,研究了喷丸处理对表面粗糙度、硬度、残余应力及胶合载荷的影响。结果表明:3种喷丸工艺均可以提高试验钢的表面硬度,传统喷丸+微粒子喷丸对表面硬度的提高幅度最大,其次为微粒子喷丸;传统喷丸增大了试验钢的表面粗糙度,微粒子喷丸和传统喷丸+微粒子喷丸降低了表面粗糙度,微粒子喷丸处理后的表面粗糙度最低;3种喷丸工艺均会在试验钢表面引入残余压应力,微粒子喷丸和传统喷丸+微粒子喷丸引入的最大残余压应力位于表面,而传统喷丸引入的位于次表面;传统喷丸+微粒子喷丸处理后试验钢的胶合载荷最大,其次为微粒子喷丸处理后的,这与微粒子喷丸提高了表面硬度和表面残余压应力,同时降低了表面粗糙度有关。 相似文献
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磨削后的纳米结构陶瓷涂层零件表面会出现使零件强度降低的裂纹,而产生这些裂纹的原因就是磨削表面残余应力。它使不同晶粒的同族晶面面间距随晶面方位及应力大小发生有规律的变化,从而使X射线衍射谱线发生位偏移,根据位偏移的大小,利用σ=K·M就可计算出残余应力的大小。 相似文献
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工程陶瓷磨削表面残余应力的数学模型 总被引:2,自引:0,他引:2
作为特殊的硬脆工程材料,陶瓷零件的断裂强度和韧性对表面应力状态异常敏感,建立相应的数学模型是研究残余应力的理论基础。本文阐述了陶瓷材料在磨削过程中的弹塑性变形数学模型,建立了磨削温度模型,介绍了利用磨削参数进行编码的二次回归模型,从而为预测和控制残余应力数值及性质提供指导。 相似文献
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强冷散热对磨削表面残余应力的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
工件表面残余应力的性质和大小直接影响着工件的使用性质,对于大多数工件因热应力塑性变形而产生的残余拉应力采用强冷散热的方法,在一定程度上是能够实现对表面残余力的控制的。 相似文献
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机械加工在试样表面造成的残余压应力σr,若分布很浅(0.01-0.02mm),疲劳过程中σr极易衰减,从而对疲劳极无明显影响,疲劳仍限取决于裂纹萌生寿命。若σr分布较深(0.05-0.07mm),在疲劳过程中最外层应力衰减后,次外层残余应力与缺口应力综合作用,有可能在缺口根部产生非扩展裂纹,从而使疲劳极限取准地裂纹的止裂条件,提高了缺口试样疲劳极限。 相似文献
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随着风电、高铁、掘进等高端装备对齿轮功率密度、服役寿命等要求的提高,齿轮的弯曲疲劳问题日益显著。为提升齿轮弯曲疲劳性能,通过渗碳热处理、喷丸强化等工艺为齿轮引入较高的残余压应力已逐渐成为工业界的标配。为揭示残余应力对齿轮弯曲疲劳性能的量化影响,在最大主应变寿命预测准则中引入残余应力影响项,通过弯曲疲劳试验确定最优残余应力影响系数,进而采用新的试验数据验证模型的准确性。基于工程应用出发,引入修正应力的概念统一不同残余应力状态下的齿轮弯曲应力-寿命(S-N)曲线,研究结果显示,最大主应变准则中,残余应力影响系数取值为0.15时,可实现较高的寿命预测精度,而修正的S-N曲线中,最佳残余应力影响系数为0.25。研究成果可用于工程实际中齿轮弯曲疲劳快速评估。 相似文献
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常规磨削通常使工件已加工表面产生残余拉应力,针对这一现象,进行了强冷磨削试验。试验结果证实,强冷磨削能实现对工件表面残余应力的主动控制,是一种切实可行的有效方法。 相似文献