加工螺旋齒傘齒輪的分析計算

一、分析在卡尔别克型伞齿轮刨末上可以加工螺旋齿(切线齿)伞齿轮,这是根据平面齿轮和伞齿轮的啮合原理进行的:切刀的主切削刃形成了假想平面齿轮的齿,而伞齿轮毛坯的轴线与假想平面齿轮的节平面所夹之角等于所切伞齿轮的节锥角(?),如[图一]所示。在切削过程中,假想平面齿轮的节平面和所切伞齿轮的节锥面相互作纯滚动;这样,我们就可以利用标准压力角的切刀来加工各种倾斜角和齿根角的螺旋齿伞齿轮,而不必修正切刀的压力角了(所谓刀号修正)。在这种平面齿轮的节平面内,齿线是直线形     

典型精锻模设计实例 第三讲 圆锥齿轮精锻模设计（1）

一、圆锥齿轮闭塞精锻模设计 1.锻件与模具设计 捷达轿车差速器行星齿轮与半轴齿轮的材质为20CrMnTi,产品精度要求为7级。冷闭塞锻造成形的齿形不再进行切削加工,仅需对轴孔、背锥进行切削加工。冷锻件的设计如图1所示。     

平行轴变齿厚齿轮接触应力解析计算

变齿厚齿轮作为一种新型齿轮,目前尚无成熟的接触应力理论和计算方法。为了从理论上计算变齿厚齿轮齿面上的最大接触应力,了解变齿厚齿轮在不同参数下接触应力的变化情况。文中在赫兹公式的基础上,考虑变齿厚齿轮的几何结构,确定了变齿厚齿轮重合度、曲率半径、法向载荷、接触线长、重合度系数和齿形角系数的计算方法。研究了不同节锥角、齿数、模数和压力角对变齿厚齿轮接触应力的影响,通过有限元分析验证了变齿厚齿轮接触应力理论计算公式的正确性。研究结果表明：推导出的变齿厚齿轮接触应力计算公式具有较高的精度,能够准确地反映齿面的真实接触应力值,为变齿厚齿轮的结构设计、强度校核等提供了一定的依据。     

小节锥角圆锥齿轮的刨齿加工

从事圆锥齿轮加工的人都知道:圆锥齿轮的节银角愈小,节锥线越长,加工也就愈困难。如图1所示的一对圆锥齿轮,它们的交角为30°,节锥长112.7,小齿轮的节锥角为5°52′,大齿轮的节锥角为24°8′.只从齿轮的技术数据和刨齿机床的技术参数分析,这种小锥形齿轮的刨加工似乎不存在什么问题。但通过计算和调整刨齿机床发现,这种齿轮不能采用通常的     

引进差速器齿轮设计分析与变换

我厂引进的国外系列叉车变速器是与后桥齿轮在同一壳体内的。其中差速器齿轮由两对行星齿轮和半轴齿轮构成,其形状和所给参数如图1、图2所示。一、差速器齿轮设计分析从图中齿形特征和所给参数可看出,该对齿轮为弧廊直齿锥齿轮的齿形,为双重收缩齿,顶锥和根锥分别与节锥相交在小端至锥顶之间。即顶锥角变大,根锥角变小。该对齿轮如此设计是为了提高扭矩和轮齿的弯曲强度,而应用了粗齿距的短齿。为获得最大的轮齿强度和足够的横向接触比,采用了22.5°的压     

准双曲面齿轮副几何参数计算新方法

摒弃传统设计方法中准双曲面齿轮两侧齿面啮合对称的要求,以大轮大端分度圆直径Ｄ、大轮齿度Ｆ、小轮螺旋角ψｐ和大轮节锥角Г为控制参数,推导出一种计算分度锥面几何参数的新方法。详细分析Ｄ、Ｆ、ψｐ和Г对齿轮副形状和强度的影响变化规律,为齿轮优化设计提供依据。     

渐开线齿形双压力角的实现

为减少汽车变速箱中齿轮的制造误差和受载后轮齿弹性变形等因素对齿轮啮合状况的负面影响,降低整箱噪声,加工中一般会提出对齿向、齿形的修形要求。而齿形修形不外乎齿顶修形、齿根修形、鼓形齿及齿形角修形等。在一些进口变速箱有关齿轮的图样上,经常见一侧齿形上同时存在两种压力角,这正是本     

含扭曲误差的鼓形斜齿轮接触分析

基于修形齿面的扭曲误差产生机理,推导出含扭曲误差的鼓形斜齿轮齿面数学方程;建立含扭曲误差的主动轮鼓形齿与未修形从动轮的轮齿接触分析(Tooth contact analysis, TCA)模型;并从计算齿面扭曲量的公式中选取螺旋角和修形量两个主要设计参数,分析其对传动误差和接触椭圆的影响规律。结果表明：齿向修形斜齿轮的修形量和螺旋角越大,齿面扭曲现象越严重;修形量和螺旋角增大使得传动误差幅值增大,影响传动平稳性;修形量对接触椭圆面积的影响小,而螺旋角增大,接触椭圆面积减小,使得接触应力增大,通过有限元分析验证螺旋角和修形量对齿面接触应力的影响;通过调整修形量和螺旋角可以控制扭曲量、传动误差幅值和接触椭圆面积,这对齿向修形斜齿轮的优化设计有较大的参考价值。     

用展成法加工斜齿内齿轮的设计计算

介绍了成形法和展成法两种加工斜齿内齿轮的方法。详细介绍了用展成法加工斜齿内齿轮时,其螺旋导轨导程和斜齿插齿刀螺旋角尻的确定,以及工件法面模数帆的计算。并用公式表述了螺旋导轨导程、螺旋角及模数等参数之间的关系。     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。