SKD61模具断裂分析

通过对断裂模具的化学成分、显微组织及裂纹形态进行分析观察,确认模具是由于热处理工艺不当,在工作过程中产生疲劳裂纹而导致断裂。     

D2冷作模具钢边部裂纹成因分析

某公司生产的D2冷作模具钢出现大量边部裂纹.本文采用光学显微镜、扫描电镜及能谱分析等分析测试方法,对裂纹附近的组织及碳化物进行了分析.结果表明:裂纹是在轧制过程中产生,沿带状共晶碳化物方向开裂,为典型的共晶碳化物开裂.为了避免此类裂纹的出现,需要改进电渣重熔工艺和加热锻造工艺;钢中碳化物容易在夹杂物上析出,且容易出现裂纹,需要进一步进行研究.     

冷作模具钢淬火裂纹的搭桥修复

低合金冷作模具钢多属于高碳钢,淬火中易出现淬火裂纹。对于尺寸较大、形状复杂、加工精度高的冷作模具,因出现淬火裂纹而报废,损失是十分惨重的。如何修复已出现淬火裂纹的模具,是工业生产中急需解决的问题,针对这一情况,提出了对已形成淬火裂纹的冷作模具进行搭桥修复的新思想,并进行了试验研究。即首先对淬火裂纹尖端进行脉冲放电,钝化裂纹尖端,防止裂纹在焊合过程中扩展,然后,对模具表面裸露的淬火裂纹顶部用YG8电极进行火花放电修复,相当于在裂纹顶部搭上一座“桥”。修复后,由于焊合层的内侧也存在类似裂纹尖端的区域,会使模具在工作时引起应力集中。因此修复后再对焊后层与裂纹连接处进行第二次脉冲放电钝化止裂,使焊合层下的裂纹尖端钝化且变成拱形,极大地提高了焊合层的承载能力,实现了对淬火裂纹搭桥式的修复。     

高速钢冷作模具深冷处理及应用

指出了对高速钢采用-196℃液氮深冷处理可使组织发生明显变化,有效促使残留奥氏体向马氏体转变及超细碳化物的析出,使模具获得较佳的综合力学性能,深冷处理后高速钢模具的使用寿命较常规热处理提高三倍以上,具有十分重要的使用价值。     

高强度船板焊接裂纹缺陷原因分析

针对高强度船板焊接接头产生的裂纹,通过光学显微镜、SEM扫描电子显微镜、场发射扫描电镜、EDS能谱分析仪、PHI670俄歇电子能谱仪等对试样组织进行观察,对其产生原因进行了分析.结果表明:根据缺陷特征,焊接接头中产生的缺陷为热裂纹中的近缝区液化裂纹,是由C,Mn偏析引起的严重珠光体带状组织及硫、磷偏析在珠光体带状组织中...     

SKD11模具钢

SKD11为日本JIS标准牌号,日立和大同钢厂都有生产,日立产SKD11商品名为SLD（最新改良版称作SLD-MAGIC）,大同钢厂商品名为DC11。两者在我国均已设厂。这个牌号国内也有生产,GB标准牌号Cr12Mo V。质量与日本钢相差无几,但是价格很有优势。SKD11是碳铬合金工具钢和真空精炼钢,钢质纯净,     

模具高速钢SKH51裂纹成因分析

通过化学成分分析,金相检验,硬度测试等方法对模具W-Mo系高速钢SKH51裂纹原因进行了分析。结果表明:模具产生磨削裂纹的主要原因是碳化物带状偏析严重;合金元素钼、钒含量偏低,工件热处理回火不充分也会影响到裂纹的产生,并提出了相应的预防措施。     

国内外冷作模具钢发展动态

结合国内冷作模具钢产品市场需求和模具行业"十二五"规划,分析预测了冷作模具钢材料的发展方向。综述了国内外冷作模具钢材料近5年来的研究动态,介绍了冷作模具钢生产企业及模具材料实际使用中关注的焦点问题,展望了未来冷作模具材料的发展趋势。     

冷作模具钢的选择及应用

综述了冷作模具钢的性能及分类,指出了传统冷作模具钢的局限性和新型冷作模具钢的优势.从化学成分、组织结构、力学性能和使用寿命等方面,对新型冷作模具钢如低合金冷作模具钢-GD(6CrMnNiMoVSi)钢、基体钢-65Nb(65Cr4W3Mo2VNb)钢和CG-2(6Cr4Mo3Ni2WV)钢、高韧性高耐磨性冷作模具钢-LD(7Cr7Mo2V2Si)钢和GM(9Cr6W3Mo2V2)钢等,进行对比和实例分析,指出应合理选择及应用新型冷作模具钢,从而提高模具使用寿命.     

低温处理对3Cr2MoCoWV热锻模具钢性能及组织的影响

探讨了低温处理工艺对3Cr2MoCoWV钢力学性能及微观组织的影响。利用光学显微镜,SEM和TEM分别对3Cr2MoCoWV钢微观组织和下贝氏体-马氏体复合组织中的残留奥氏体分布形态进行了研究,并采用XRD测量了残留奥氏体量。结果表明,低温处理后再进行回火处理,组织中析出了大量弥散细小的ε-碳化物和M2C型碳化物,模具钢的工作温度不超过650℃时,M2C型碳化物可作为钢中的强化相,同时组织中残留的薄膜状残留奥氏体提高了钢的冲击韧性。     

冷作模具的失效分析与预防措施

冷作模具质量的好坏将直接影响其制品的质量,模具的寿命又决定着零件的生产成本及经济效益,而影响冷作模具寿命的因素很多,所以,冷作模具寿命的失效形式也是各种各样的.根据实际生产经验,针对冷作模具的几种基本失效形式,分析了其产生的原因并提出了有效的预防措施.经生产应用证明,该预防措施对实际生产具有指导意义,可以大大提高冷作模具的寿命,如挤压凸模寿命达60000件/副以上,凹模寿命达40000件/副以上,冷镦模具达100000件/副以上,经济效益显著提高.     

乘用车用新型冷作模具钢Cr8真空气淬后的组织与性能

采用硬度计、光学显微镜和扫描电镜等对比分析了国产HNC53和日本KD11max两种Cr8型冷作模具钢真空气淬处理后的组织和性能,并分析了两种钢热处理前后的碳化物演变规律对性能的影响。结果表明,由于HNC53钢降低了P、S含量,控制在标准范围内,与KD11max钢相比原始组织中大块状共晶碳化物尺寸变小,且均匀分布在基体中;两种钢在1030 ℃真空气淬+520 ℃高温回火之后组织为马氏体和大颗粒状共晶碳化物及细小二次析出碳化物,与热处理前相比大块状共晶碳化物颗粒尺寸减小,数量减少;520 ℃回火后HNC53钢中析出较多的二次碳化物颗粒,均匀分布在马氏体基体上。HNC53钢与KD11max钢的硬度和韧性相差不大。     

1.2367热作模具圆钢的组织和性能

研究了德国1.2367热作模具钢圆钢直径(?96 mm,?152 mm,?222 mm) 对带状偏析、球化退火组织及冲击韧性的影响,并对退火后的碳化物进行了分析。结果表明,随着圆钢直径的减小,带状偏析有明显改善,球化组织由AS6级改善到AS1级,冲击韧性有所提高;退火后组织中的碳化物主要为Mo的碳化物和Cr的碳化物。     

Cr12MoV钢凹模的热处理工艺改进

Cr12MoV钢制硅钢片冷冲凹模，经1030℃淬火＋180℃回火后残留奥氏体含量较多，硬度不够，耐磨性不足。由于残留奥氏体的影响，凹模在磨削中易出现裂纹。磨削裂纹成为疲劳裂纹的策源地，严重降低了凹模的使用寿命。经试验，采用1100℃淬火＋液氮深冷处理＋520℃回火，能明显降低残留奥氏体含量，使凹模硬度上升，耐磨性增加。由于残留奥氏体已基本消除，不但减少了中间磨刃的次数，而且磨刃时也避免了磨削裂纹的产生，避免了凹模的疲劳断裂，提高了硅钢片冷冲凹模的寿命。     

M42模具钢冲模断裂失效分析

某冲模正常使用中发生早期异常断裂,借助直读光谱仪、金相和扫描显微镜、洛氏硬度计等工具对其材料M42模具钢的断口形貌、化学成分、非金属夹杂物、显微组织和表面硬度进行检测与观察,分析并讨论了造成模具零件断裂的影响因素。结果表明:材料的化学成分、硬度指标、非金属夹杂物级别和大块碳化物最大尺寸均符合标准要求,但共晶碳化物不均匀度和组织平均晶粒度级别较高,碳化物沿晶界呈不连续网状分布,与锻造工艺不当、材料变形不充分、铸态组织遗传共同导致碳化物不均匀度超标;其次淬火温度偏高时会使模具钢的显微组织粗大,这都会降低其强韧性,增大脆性,缩短模具使用寿命。因此,为了防止模具过早失效,一方面要控制锻造工艺,保证共晶碳化物的不均匀度,另一方面要根据模具零件的外形尺寸,选用适当的淬火温度避免晶粒粗大。     

丰田3.8L轿车曲轴淬火裂纹分析

对丰田3.8L曲轴裂纹进行了形貌及能谱分析。结果表明,裂纹为淬火裂纹,主要原因是由于铸造时铁水均匀性差,元素沿晶界偏析,造成大量残留奥氏体和网状渗碳体。沿残留奥氏体晶界分布的网状渗碳体对基体起割裂作用;淬火冷却后期和回火时仍然有残留奥氏体转化为马氏体,曲轴体积发生膨胀,使表面承受过大的张应力,当张应力超过材料强度时,导致工件表面开裂。