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刀具寿命直接影响制造成本,因此在现代制造业中受到越来越多的重视。文中分析了切削用量对刀具寿命的影响,并优化铣削过程的切削速度、进给率、切深及行距等切削用量,以提升刀具寿命。通过切削试验,获取了不同切削用量下的刀具磨损量,建立田口直交表,并利用直交表对试验数据进行分析和优化,获得优化后的切削参数值,最后在加工中心中进行试验验证。试验证明,采用优化后的切削用量进行切削,可有效地控制磨损量,延长刀具寿命。 相似文献
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《现代制造技术与装备》2016,(11)
利用硬质合金铣刀,对奥氏体不锈钢AISI 304进行铣削加工实验研究。讨论切削速度和进给率的变化对刀具寿命的影响。实验结果表明,刀具寿命随切削速度的增加而降低,随进给率的增加而增加。以生产率最高和刀具寿命最长为目标,给出单刃铣刀铣削加工的最佳切削参数。 相似文献
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针对蠕墨铸铁RuT400难加工的问题,通过使用硬质合金涂层刀具对RuT400进行高速铣削试验,以实验参数为基础构建了切削力预测模型,结合其切削性能并使用响应面法对切削参数进行优化。实验结果表明:使用硬质合金涂层刀具切削RuT400是可行的,而且刀具价格便宜,加工经济性更好。切削速度、进给速度、切削深度与切削力之间存在显著的线性关系,根据实际加工参数使用切削力预测模型可以对切削力作出精确预测;切削力随着切削深度的增加以严格的线性方式递增;切削用量对切削力影响的显著性顺序为:切削深度进给速度切削速度。一般情况下,较小的切削深度,适当的进给速度和较大的切削速度能获得较低的切削力和良好的加工效率。 相似文献
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通过对近年来几种常用的切削材料和涂层的介绍,探讨了刀具磨损的理论模型和实际情况,重点对扩散磨损进行分析。根据确定的工艺参数,研究几种切削材料和工件材料的组合刀具寿命。分析了高速钢刀具的切削速度、进给速度和磨削方式对刀具寿命的主要影响。通过摩擦学模型将所有的参数和影响进行统一计算,通过分析结果可以帮助我们继续优化切削参数,以获得更好的工件质量和更短的生产时间从而降低成本,提高使用寿命。 相似文献
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对1Cr11Ni23Ti3MoB奥氏体热强不锈钢的切削加工性能进行试验分析,采用二次正交旋转组合试验设计方法,研究切削速度、进给量、切削深度等工艺参数对刀具磨损和加工表面粗糙度的影响规律.分析结果表明,采用涂层刀具切削1Cr11Ni23Ti3MoB不锈钢时,磨损机制主要包括磨损初期的前刀面月牙洼磨损和剧烈磨损阶段的涂层剥落.刀具磨损量与切削深度、切削时间为正相关,与进给量、切削速度为负相关,对刀具磨损量影响最大的工艺参数是切削深度.加工表面粗糙度值随切削速度的提高和切削深度的增大而减小,随进给量的增大而增大,对加工表面粗糙度影响最大的工艺参数是切削速度. 相似文献
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针对铸造高温合金K423A,采用硬质合金刀具进行内圆车削试验研究,跟踪观察刀片的磨损状态,以切削效率和刀具寿命为指标优化工艺参数。研究表明,相比于进给量,切削速度对刀具寿命的影响更为显著,在进给量为0.1~0.2 mm/r范围内,切削速度为10 m/min时表现出了较好的刀具寿命,切削路程是其他条件下的1.5~4倍。同样地,切削速度对材料去除量的影响更大,为实现相同切削效率,选取较小的切削速度,相应地增大进给量,可以获得较大的材料去除量。 相似文献