棉籽饼粕在饲料中的应用

本文评述了开发棉籽饼粕对发展我国养殖业的作用；目前影响我国棉籽饼粕作饲料的一些原因；现行制油工艺生产的棉籽饼粕在饲料中的应用；我国研究的工厂化生产去毒棉籽饼粕的一些不同工艺等问题。     

棉籽饼粕脱毒的工艺研究和作用

先从棉籽饼粕中提取植酸，再用尿素法脱毒作用饲料，饼粕经本法处理后，游离棉酚含量从０．１６４９％降到０．０１０７％，蛋白质含量为５６．７５％，１４种氨基酸比处理前所增加。通过对肉用仔鸡的喂养试验表明其效果好于常用配合饲料。     

棉籽饼粕脱毒方法研究进展

棉籽粕是一种重要的蛋白质资源，但含有一定量棉酚，限制棉籽粕利用。研究适宜的方法脱除或钝化游离棉酚，对开发优质蛋白资源具有重大意义。     

棉籽饼粕脱毒工艺的研究

在棉籽饼粕中投加尿素并加热处理，能有效地与饼粕中游离棉酚结合而脱除毒性。本法对含游离棉酚０．１６４９％的饼粕，投加尿素加热处理，脱毒后饼粕中游离棉酚含量降到０．０３０７％，处理后饼粕中蛋白质含量的５４．８１％，用作肉用仔鸡饲料，经喂养试验表明效果好于常用配合饲料。     

棉籽饼粕脱毒的工艺研究和利用

先从棉籽饼粕中提取植酸，再用尿素法脱毒作饲料。饼粕经本法处理后，游离棉酚含量从０．１６４９％降到０．０１０７％，蛋白质含量为５６．７５％，１４种氨基酸均比处理前有所增加。通过对肉用仔鸡的喂养试验表明其效果要好于常用配合饲料。     

混合菌发酵油茶粕生产菌体蛋白饲料的研究

试验以油茶粕为主要原料,以霉菌和酵母菌组成的混合菌种为发酵菌种,研究了固态发酵生产菌体蛋白饲料时不同的培养基、培养条件及菌种组合对茶粕发酵产物蛋白质含量和粗纤维含量的影响.结果表明,当复合菌种选用AS3.4309 AS3.800 AS3.3711 AS2.281,培养基选用Ⅲ号配方,总接种量为10%(霉菌与酵母菌的接种比为1:1),培养周期为4 d时,茶粕发酵后的粗蛋白质含量可提高到32.7%,粗纤维含量降低至9.7%.     

棉籽饼粕脱毒作饲料蛋白质资源的现状与对策

棉籽饼粕是我国一种重要的饲用饲用蛋白资源。由于棉粕中含有棉酚毒素，因而限制了饲料等方面的利用。虽然以往已有多种棉粕的脱毒方法，但均未能完好地解决工业化生产中的问题，或脱毒饼粕营养损失过大，未能大面积推广应用。因此，我国目前绝大多数棉粕仅作肥料使用用，饲料的利用率不足１５％。本文仅就棉粕脱毒饲料的各种技术的现状与进展，以及饲料资源的开与与农牧结合的模式做一分析，并提出相应的对策。     

混菌固态发酵棉粕工艺参数的优化

利用产朊假丝酵母和从棉籽壳上分离得到的细菌M2对棉粕进行混合固态发酵。通过分子生物学鉴定M2为产酸克雷伯菌(Klebsiella oxytoca),在NCBI中获得登录号为KT962208。通过采用DPS v7.05统计软件中的二因子有重复观察值实验和均匀优化实验分别对固态发酵的接种量和接种及发酵温度、时间和初始含水量进行优化,并对实验数据进行分析。结论:得出混菌固态发酵棉粕的最佳接种量为4 m L/100 g,产朊假丝酵母与M2的接种比为7∶3,发酵温度32.5℃,发酵时间54 h,底物初始含水量75%。此条件下游离棉酚的降解率为53.021%,粗蛋白含量为45.889%,且蛋白分子量有所减小。      

利用花生粕棉粕豆粕为原料混合菌种发酵酿造酱油的研究

本工艺用花生粕、棉粕和豆粕为蛋白质原料酿造酱油。原料配比为:花生粕:棉粕:豆粕:麸皮:小麦粉=20:20:20:36:4。采用混合菌种制曲和固态低盐发酵工艺。结果,成曲酸性蛋白酶活力比单菌种制曲提高23%,全氮利用率达到78.07%,成品酱油质量符合国家标准。     

花生粕双菌液态发酵的工艺研究

以水解度(DH)为指标,对米曲霉AS3.951与枯草芽孢杆菌1.398混合液态发酵热榨花生粕的各种影响因素进行了研究,确定了最优的发酵工艺条件:温度为30℃,接种比例米曲∶枯草为3∶1,接种量为固态物料的10%,固态物料中花生粕含量为70%、麸皮为30%,两菌种接种时间差为3h,发酵培养基料液比为1∶16,发酵的时间为56h。本工艺条件的水解度达37.11%,氮溶解指数高达92.52%,制得的发酵液具有纯正的发酵风味及鲜味,且无苦味。      

微生物固态发酵和酶解工艺处理棉粕的研究

研究了微生物和蛋白酶共同作用下棉粕中毒性因子和营养成分的变化。在枯草芽孢杆菌GJ00141、酿酒酵母GJ00079和中性蛋白酶等参与的固态发酵和酶解体系中,检测棉粕中游离棉酚、粗蛋白质、酸溶蛋白质、粗纤维、氨基酸组成、益生菌活菌数等指标。结果发现,相比原棉粕,60 h的固态发酵与酶解后,棉粕中游离棉酚含量降低40%以上,酸溶蛋白质提高了108.7%,粗纤维降低约12.7%,枯草芽孢杆菌和酿酒酵母活菌数分别为7.75、7.00 lg(CFU/g),粗蛋白质、氨基酸总量基本没有变化。由此可见,经过发酵和酶解后棉粕的营养价值和饲料品质有所提高。     

高效降解棉酚菌种的筛选及棉粕发酵脱毒工艺研究

通过醋酸棉酚YPG培养基多级逐步驯化筛选,结合棉粕固态生物发酵的方法,筛选出1株高效降解棉酚的热带假丝酵母JD-9。通过单因素试验初步确定了棉粕发酵脱毒的工艺条件,进一步利用分式析因试验设计法,对影响棉粕脱毒率的因素进行了筛选,方差分析表明,影响棉粕发酵脱毒的主要因素为热带假丝酵母JD-9接种量和卡氏酵母JD-13接种量。通过响应面分析法和典型性分析得出棉粕发酵脱毒的最优条件为:热带假丝酵母JD-9接种量4.42%,卡氏酵母JD-13接种量0.56%,发酵时间48 h,发酵温度30℃,料水比1∶0.8,棉粕中的棉酚从987.5 mg/kg降解至85.9 mg/kg,脱毒率达到91.3%。     

利用有腺体棉籽粕生产食用棉仁分离蛋白的实践

棉仁蛋白是一种潜在的重要食品资源,由于棉酚的存在一直未被人类充分利用。通过甲醇脱酚、4#溶剂脱脂、低温连续脱溶的棉籽粕生产工艺和碱溶酸沉的蛋白生产工艺,于2001年首次实现了工业化利用有腺体棉籽粕生产食用棉仁分离蛋白的实践,获得了高安全性的棉仁分离蛋白。     

多菌种固态发酵对豆粕、棉籽粕和花生粕组成的混合蛋白原料的影响

以枯草芽孢杆菌和保加利亚乳杆菌为试验菌株,对豆粕、棉籽粕和花生粕组成的混合蛋白原料样品进行多菌种发酵处理,检测发酵过程中的活菌数和营养物质的变化。结果表明:发酵结束后混合蛋白原料样品中枯草芽孢杆菌活菌数为3.1×108cfu/g,保加利亚乳杆菌活菌数为4.45×108cfu/g,乳酸含量为1.98%,大分子蛋白几乎完全分解成小分子蛋白,粗蛋白质含量比发酵前提高了7.89%,寡肽含量比发酵前提高了129.36%,抗营养因子(水苏糖和棉籽糖)几乎完全降解,同时产生了一定量的还原糖。     

粪肠球菌发酵生棉粕的工艺条件优化

为降低棉粕中游离棉酚含量,对粪肠球菌固态发酵生棉粕降解游离棉酚工艺条件进行了优化。首先对影响粪肠球菌固态发酵棉粕降解游离棉酚的料水比、初始pH、发酵时间、接种量、发酵温度进行单因素研究,确定对结果有较大影响的料水比、初始pH和发酵时间3个因素。然后利用Box-Behnken设计,对其进行优化。结果表明,料水比、初始pH和发酵时间的最佳条件分别是1∶0.53、6.57和3.06d。按照优化的条件发酵棉粕后游离棉酚含量降为231.68 mg/kg,降解率达67.85%。     

棉粕致鸡蛋变色机制研究

目的探讨棉籽粕饲料诱导鸡蛋变色的机制。方法在蛋鸡饲料中分别添加醋酸棉酚和环丙烯脂肪酸,测定蛋清蛋黄色泽变化,蛋黄膜的超微结构变化,冷藏后蛋清蛋黄的PH,钙、铁离子含量等相关指标的变化。结果棉籽粕中的环丙烯脂肪酸是引起蛋清冷藏后呈桃红色的主要原因,环丙烯脂肪酸引起蛋黄膜通透性增加,冷藏过程中蛋黄中的钙、铁元素外流到蛋清中与副卵蛋白结合呈桃红色。结论棉籽粕诱导的鸡蛋变色是化学、物理、生物学变化的综合现象。     

固态发酵法生产发酵豆粕的研究

采用米曲霉(A3.042)和啤酒酵母混合菌株固态发酵法生产发酵豆粕,利用霉菌产生的多种酶系,降解其中的纤维素及蛋白质等物质,利用酵母菌合成菌体蛋白。研究了发酵料坯组成、接种菌配比、接种量及发酵温度对发酵豆粕中蛋白质含量的影响,得到了最佳工艺条件:即最适温度28℃,发酵料坯组成100∶6(豆粕/麸皮),接种菌配比为1∶3(米曲霉/酵母),接种量6%,发酵时间为72h。发酵豆粕中粗蛋白含量可达49.10%,比原料中增加12.1%。     

几株真菌对棉籽粕和棉籽壳脱毒的影响

以棉籽壳和棉籽粕为主要原料,利用酵母（JM-1、JM-2、JM-干1、JM-干2）、霉菌（MM-1、MM-2、MM-3、MM-4）,通过发酵试验确定最佳的脱毒菌种。结果表明,以JM-1效果最好。在棉籽粕中,JM-1能将棉籽粕中棉酚的含量由发酵前的0．2018％降低到0．0266％,MM-1能使棉籽粕的棉酚含量降低到0．...     

HPLC测定棉籽粕中游离棉酚含量

建立了棉籽粕中游离棉酚(FG)的高效液相色谱法(HPLC)测定。结果表明,HPLC测定FG的最佳色谱条件为:流动相V(甲醇+0.2%磷酸)∶V(V(乙腈)∶V(水)=1∶3)=85∶15(分别使用2个进样器),柱压16.2 MPa,柱温25℃,流速1.0 m L/min,进样量20μL,Waters XTerraMS C18不锈钢色谱柱(250 mm×4.6 mm,5μm),UV检测波长235.5 nm。在最佳条件下,能更好地检测棉籽粕中的游离棉酚,棉酚标准溶液的质量浓度与其峰面积呈正相关,相关系数为0.999 9,在0.15~5μg/m L之间呈良好线性关系,平均回收率在95.67%~98.99%之间,相对标准偏差在1.28%~2.03%之间。