SINUMERIK 810D／840D数控系统螺距误差补偿技术研究

分析了数控机床螺距误差产生的原因及误差补偿原理,针对SINUMERIK 810D/840D数控系统,详细介绍了螺距误差补偿相关的机床参数、系统变量、补偿方法与步骤.最后,介绍了螺距误差补偿应用的范围.     

螺距误差补偿在提高数控转台定位精度中的应用

本文介绍了回转轴的螺距误差补偿原理和基于激光干涉仪的螺距误差测量系统,并讨论了这种螺距误差补偿方法在提高数控转台定位精度时所出现的问题和解决方案。     

LNC-M510i螺距误差补偿功能的应用研究

螺距误差的大小会影响机床的定位精度,通过数控系统提供的螺距误差补偿功能可以对机床的螺距误差进行修正,从而提高机床的定位精度。基于LNC-M510i数控系统进行螺距误差补偿技术的研究,为实际中进行螺距误差补偿的使用者提供一定的参考。     

普及型数控系统直线误差的研究与应用

通过分析普及型半闭环数控系统的直线误差,指出传动系统的反向间隙和螺距误差是影响定位精度和重复定位精度的主要原因.阐述了数控系统反向间隙补偿和螺距误差补偿的原理,提出了发挥数控系统软件功能,控制直线误差,是提高行业加工精度的经济而有效的方法.研究了反向间隙测量方法和螺距误差补偿原点设置的原则.以GSK数控系统为例,详细介绍了反向间隙补偿、螺距误差补偿相关的误差测量方法、数控系统参数设置、变量设置等内容,并列举了具体操作实例.     

华中HED-21S数控实验台螺距误差补偿的研究

螺距误差是造成数控机床加工精度下降的重要原因之一.针对华中HED-21S数控实验台产生的螺距误差,通过分析螺距误差补偿原理,对z轴误差进行了补偿.实验结果表明:利用螺距误差补偿消除传动部件间隙,能够提高数控机床的定位精度和重复定位精度.     

基于HNC-818B数控转台螺距误差补偿的研究

介绍了数控转台的螺距误差补偿原理和自准直仪误差测量系统,对配备HNC-818B系统的数控转台进行了定位精度检测,并对数控转台进行了螺距误差补偿。结果表明:螺距误差补偿可以提高数控转台的定位精度和重复定位精度。     

微机自适应控制提高丝杠螺纹加工精度

通过对车床加工丝杠螺距误差的分析,提出了应用自适应控制原理,在数控车床上不另设误差补偿机构,利用微机实现螺距误差在线动态测量和实时补偿校正。实践证明,这是一种有效的误差补偿校正方法,具有较高的性能价格比和推广使用价值。     

微机自适应控制提高丝械螺纹加工精度

通过对车床加工丝杠螺距误差的分析，提出了应用自适应控制原理，在数控车床上不别设误差补偿机构，利用微机实现螺距误差在线动态测量和实时补偿校正，实践证明，这是一种有效的误差补偿校正方法，具有较高的性能价格比和推广和价值。     

XK714/1数控铣床螺距误差补偿

数控机床的定位精度是影响其高精度性能的一个重要方面,因而也是数控机床验收和检测的重要指标之一。螺距误差是影响定位精度的重要因素,通过螺距误差补偿能够有效改善机床的定位精度和加工精度,对数控机床的使用和维护具有重要意义。对数控机床反向间隙补偿和螺距误差补偿的原理及测量方法进行深入研究,并针对XK714/1数控铣床FANUC 0M系统的螺距误差进行补偿,取得了良好的补偿效果,说明对滚珠丝杆传动机构的反向偏差与螺距误差进行补偿是恢复和提高机床精度的一种重要手段。     

基于FANUC系统的螺纹误差测量与补偿

螺距误差是影响数控机床加工精度的重要因素.根据误差产生原因,介绍数控机床螺距误差补偿的依据和原理;以某一型号数控车床为例,详细说明了利用激光干涉仪实现误差测量及补偿的具体方法.结果表明,该补偿方法能较大程度提高数控机床的加工精度.     

非球面垂直磨削法的砂轮误差分析与实验研究

针对垂直磨削法中砂轮误差对超精密磨削非球面加工质量的影响,通过对多种砂轮误差的逐一理论分析,阐述了各种砂轮误差对非球面磨削加工质量的影响状况,并对部分砂轮误差进行校正和补偿,以提高磨削加工质量。最后,通过非球面磨削加工实验验证了砂轮误差补偿的正确性。该研究为非球面超精密磨削加工中砂轮误差的补偿提供技术参考。      

铸件三维有限差分网格连通性自动检测

介绍了有限差分网格剖分中存在的误差，误差和剖分精度有关，由误差带来的型腔不连通，会使模拟失败或得到错误的结果；对由该误差引起的型腔连通性进行了探讨。通过对连通区域进行递归算法提出了对剖分后型腔连通性进行检测的方法。     

Adjustment of CNC machine tool controller setting values by an experimental method

This paper presents an adjustment technique on controller setting values in CNC machine tools by measurement of servo induced feed drive errors. At high feed rate operations of CNC machine tools, servo induced errors are usually dominant and large compared with geometric errors. For measurement of the servo induced errors, an experimental equipment which incorporates two linear displacement sensors and a steel cube was developed, and servo feed drive errors were evaluated along a square corner test path. Based on evaluations of servo feed drive errors with different combination of parameters in machine control system, optimum setting parameters were found. The measuring equipment and optimisation method are described.     

Fast calibration and modeling of thermally-induced machine tool errors in real machining

Calibration and modeling of thermally induced errors is a critical part of enhancing machine accuracy by software error compensation. In most applications, parametric thermal errors of a machine tool are calibrated and modeled individually by air-cutting experiments. Calibrating thermal errors individually is time-consuming and may neglect thermal interaction among thermal sources. The accuracy of the air-cutting model in real machining is also questionable. In this report, thermal errors of multiple machine axes in real cutting were calibrated simultaneously by a quick set-up measurement system consisting of on-machine probes and artifacts. Characteristics of thermal errors in real cutting under different cutting conditions, cutting paths and workpiece materials were investigated. It was found that thermal errors in real machining were distinct from those in air cutting.     

一种新型激光测量仪在X-Y工作台定位误差动态测量和补偿中的应用

论述新型激光测量仪OFV-5000的测量原理和方法,分析X-Y工作台定位误差的构成,指出滚珠丝杠的螺距误差是影响工作台定位精度的主要因素,结合实验室的具体情况设计了一种X-Y工作台定位误差的动态测量方法。在分析定位误差的基础上,提出采用前馈补偿方法减小定位误差,并通过实验证明前馈补偿对提高系统定位精度非常有效。     

高频超声波在氧化皮中传播性能标定

对高频超声小在12Cr2MoWVTiB(G102钢）和12Cr1MoV钢钢管运行所产生氧化皮中的传播速度进行了定量标定，并对标定误差进行了统计计算，结果表明，12Cr1MoV钢氧化皮测厚标定点最大偶然误差值为0．050mm,G102钢为0．030mm，并指明了误差来源。     

基于旋量理论的打磨机器人位置精度分析

为建立各误差源与打磨机器人的末端位置误差的对应关系,在基于旋量理论建立了打磨机器人的运动学模型的同时,对可能产生的主要误差源进行了分析,通过误差源之间的几何关系建立误差旋量,从而得到静态误差模型;分析了各单项误差对机器人末端执行器位置误差的影响及各误差源对末端位置误差的显著性影响,为机器人精度优化方案的提出提供可靠的分析参考。分析结果表明:结构误差及传动误差是机器人静态位置精度的主要影响因素,其中结构误差为稳态误差,可以通过精度设计减小或补偿,传动误差需要通过后期的标定来解决。     

引起洛氏硬度值误差的分析及纠正方法

就材料洛氏硬度在检定和测量过程中存在的各种误差进行了分析，并提出了纠正误差的处理方法。     

基于激光跟踪仪的数控机床空间误差测量及补偿

为了改变机床空间误差综合性的测量手段和补偿技术在国内机床制造和生产中应用较少的现状和研究数控机床空间精度提升方法，介绍数控机床平动轴的21项误差和激光跟踪仪的空间误差测试原理，阐述测量与辨识机床空间误差的步骤和方法。在桥式五轴加工中心上进行空间误差测试，给出数控机床空间误差结果，并生成误差补偿文件，通过西门子的VCS功能进行了误差补偿。并对比分析了补偿前后的21项误差，对补偿前后数据的差异进行原因分析，并通过对机床空间体对角线的测量验证了空间误差测量与补偿的实际效果，补偿后误差缩小为原来的11.2%,应用该技术能够大大提高机床的空间精度。     

数控加工中误差的来源及解决方法

对数控加工中存在的误差进行了多方面的分析，并根据不同的误差来源提出了有效的解决方法，提高了零件的加工质量。