液化气无苛性碱精制脱硫工艺的开发及工业应用

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题,中国石油大学（北京）开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺,并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明,该工艺脱硫效果好,精制液化气产品的硫质量分数低于10 μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比较,该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单,操作条件缓和,羰基硫水解催化剂活性高、寿命长;脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。     

洗涤-结晶-吸附-精馏的联合氨精制工艺

采用洗涤—结晶—吸附—精馏的氨精制联合工艺对原氨精制单元进行改造.生产实践证明:该工艺精制效果好.可以确保生产合格的液氨,所产液氨含硫化氢量小于0.02%,且装置操作简便、运行平稳。     

润滑油基础油液相脱氮工艺的开发及工业化

介绍了荆门石油化工设计院开发的润滑油基础油液相脱氮工艺及其工业设计特点。选择合适的剂油比,该工艺碱性氮的脱除率可达90%以上,硫的脱除率只有5%～10%,能起到保硫脱氮的作用,显著改善油品的氧化安定性。该工艺流程简单、操作方便、投资省,对国内各种牌号的基础油均有较好的适应性,较纯白土精制工艺和低压加氢工艺具有加工成本低,精制效果好等优点。     

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膜分离法与深冷法联合用于从天然气中提氦，是一种新的从贫氦天然气分离氦的工艺流程。该工艺利用膜分离法从贫氦天然气制取富氦天然气，经深冷分离及精制而获得纯氦。该方法使得在同样氦气产出的情况下，深冷分离的规模减小，在同样深冷分离规模下氦气产量增加。文章给同了膜分离单元工艺流程，举例测算了膜分离单元的工艺数据，以及膜分离法与深冷法联合用于从天然气中提氦的工艺流程的特点。     

高酸度柴油精制新方法研究

在分析现行高酸8度柴油碱洗电精制和硫酸中法回收环烷酸间歇工艺缺点基础上,提出用TJ－1试剂或TJ－2试剂的溶液抽提精制高酸度柴油、回收环烷酸的联合工艺流程。对该方法的操作条件进行了评选,并对新方法的优点进行分析。研究表明,新方法不需要高压电场、油剂分相快,不腐蚀设备,无废液排放,完全克服了现行工艺的缺点。     

正丁醇生产加氢过程的优化以及耦合节能技术探讨

本文对正丁辛醇的生产工艺以及生产技术方法分析,从正丁醇工艺原理、该产品工艺流程、合成、加氢、精制分离提纯工艺过程进行了深入探讨,通过查阅大量专利文献对正丁醇的生产工艺技术研究,并提出优化方案,通过优化的工艺在原材料消耗、碳排放、产品质量都得到提升.     

绥中常二线馏分油中压加氢制备变压器油基础油

以绥中常二线馏分油为原料,考察了采用加氢处理—临氢降凝—补充精制—蒸馏切割工艺制备变压器油基础油的可行性,并对工艺条件进行了优化.结果表明:采用该工艺路线,在反应压力为10 MPa,氢油体积比为600:1,加氢处理段温度为350℃、空速为1.0 h-1,降凝段温度为340℃、空速为1.0 h-1,补充精制段温度为340...     

加氢法制取凡士林

加氢法制取凡士林采用本所发展的481-2专用催化剂、固定床双反应器串联、补充吸附精制工艺流程,压力为80公斤/厘米~2。通过小试,取得了合适的工艺操作条件和物料平衡数据,完成了1360小时催化剂活性稳定性试验。小试结果充分肯定了凡士林加氢精制工艺。它与酸-白土或三氯化铝精制工     

糠醛精制在基础油生产中的作用和地位

介绍了国内外几种典型的糠醛精制工艺及其在不同基础油生产工艺中的应用情况,提出糠醛精制工艺几乎在所有润滑油基础油生产工艺中都具有举足轻重的作用,包括传统的糠醛精制—酮苯脱蜡～加氢(白土)补充精制工艺和新兴的加氢处理及异构脱蜡工艺等,从而应予以充分重视。     

加氢裂化尾油制备优质食品级白油工艺研究

介绍了加氢裂化尾油采用异构脱蜡—加氢补充精制工艺制备食品级白油的试验，包括异构脱蜡和加氢补充精制工艺条件，产品主要性质。结果表明：采用异构脱蜡—加氢补充精制工艺，可以制备符合美国FDA及国家食品级标准的优质食品级白油，并副产优质低凝的中间馏分油。     

液化石油气脱硫醇工艺技术综述

脱硫醇是液化石油气精制处理的重要组成部分,该专有技术已经形成较为完善的工艺处理理论体系。从脱硫醇系统、碱液催化氧化再生系统、尾气处理方法与技术、废碱液处理等方面介绍了液化石油气脱硫醇研究的4大方向;从物质的结构、物理特性、化学反应特性、工艺原理、工艺流程、专利技术和方法等方面阐述了液化石油气脱硫醇工艺技术的研究成果,并探讨了该技术未来发展的方向和思路。     

丙酮精制装置工艺条件的改进

分析了燕化公司化工二厂丙酮精制装置的工艺操作状况，提出提高该系统脱醛率的新工艺流程。对改进后的新工艺流程用计算机模拟方法，评选出适宜的工艺条件。生产实践证明，这种改进流程可使丙酮产品在其它质量指标均符合要求的前提下，高锰酸钾退色时间从１２０分钟提高到１８０分钟，使丙酮质量达到优质品。     

偏三甲苯多效热集成分离工艺的模拟研究

采用化工流程模拟软件Aspen Plus、选取PR-BM热力学模型对从C9芳烃分离精制偏三甲苯的工艺进行模拟研究。通过对不同工艺流程的比较和分析,发现在精馏分离流程中,采用双效热集成技术可以明显降低精馏分离工艺的能耗,与传统精馏工艺流程相比,其节能率可以达到64.79%;偏三甲苯产品的纯度达到98.51%,收率为90.54%。     

润滑油糠醛精制两段抽提工艺研究

为提高糠醛精制萃取效率，进一步提高精制油的质量和收率，将中试转盘一填料复合塔单塔装置改为两段抽提工艺装置，考察溶剂串流及溶剂并流两种工艺流程的精制效果。对试验结果进行比较，得出两段串流新工艺的优点，为新工艺的工业应用提供实验依据。     

热沉降—蒸馏—吸附精制法处理废润滑油的工艺条件优化

采用热沉降—蒸馏—吸附精制的方法处理废润滑油,考察了热沉降—常压蒸馏的预处理效果,分别以单一白土、硅酸镁/硅酸钠/白土复配药品(三者的质量比为1∶1∶2)为吸附剂,对其吸附精制工艺条件进行了优化,并对2种工艺的吸附精制效果进行了对比。结果表明,复配药品吸附精制效果较好,在复配药品添加量(占废润滑油的质量分数)为12%,精制温度为130℃,精制时间为60 min的优化条件下,所得再生油的黏度指数为99.00,灰分质量分数为0.084%,色度为4号,收率达到86.46%。     

一种非晶态合金催化剂加氢精制己内酰胺水溶液新工艺的开发

针对SNIA工艺合成的粗己内酰胺精制的需要,开发了一种非晶态合金催化剂循环加氢精制新工艺。小型模拟研究结果表明,该工艺可将原料的RIC值由8．46降至4以下,满足SNIA工艺对粗己内酰胺精制的要求,是 一种有效的精制方法,可望取代现有的高锰酸钾氧化精制工艺。     

我国废润滑油再生工艺及发展策略探讨

废油再生加工不仅具有保护环境,同时还有节约资源的意义。国外侧重前者,立法健全,废油再生加工向大型化和无酸精制工艺发展;国内侧重后者,而且处于自发自流状态,废油再生加工业处于小型化,工艺仍基本上为硫酸精制工艺,造成严重的二次污染。无酸精制试验工艺不尽人意,举步维艰。建议设立机构,健全法规,制定我国废油再生加工策略,改革现行落后面貌。集中技术、人力、资金,加速开发蒸馏—简易溶剂精制—白土补充精制这条适合我国国情的废油再生加工新工艺,达到投资省、见效快,可在现有装置改建,适应性广,产品达到中性标准、综合收率高、经济效益好的目的。加强废油再生加工策略和技术的国内外交流,为振兴我国废油再生加工业而努力。     

辽河稠油生产低凝点润滑油基础油

介绍辽河稠油生产低凝点润滑油的组合工艺,重点报道在不适合选用传统溶剂脱蜡工艺的情况下,利用石油化工科学研究院开发的临氢降凝技术,在工业装置上采用临氢降凝,加氢补充精制串联,氢气一次通过流程,分别以RDW－1和RN－1为催化剂处理辽河稠常二,常三,减二线糠醛精制油,可降低润滑油凝点20℃以上,完善了辽河稠油以加氢脱酸－糠醛精制－临氢降凝－加氢或白土后精制的工艺流程生产低凝润滑油的加工过程,可生产出符合工艺指标的各种低凝点润滑油基础油产品。     

南阳原油生产润滑油基础油的跟踪评价和问题探讨

对南阳原油生产润滑油基础油的工艺条件和各装置馏出口油品性质跟踪，评价了生产工艺流程中油品性质的变化情况，建议采用脱氮-白土补充精制工艺进行后补充精制，蒸馏装置馏出口减二线润滑油料50℃运动粘度仍控制在10．7～12．5mm^2/s之间。对生产工艺流程中油品储存安定性进行了考察，建议缩短糠醛溶剂精制装置原料罐的储存时间，有条件时增设氮气保护系统。对减三线脱蜡油各窄馏分段粘度指数进行了考察，建议调整减三线馏分切割范围，即蒸馏装置馏出口减三线油100℃运动粘度控制范围由7．0～8．0mm^2/s变为6．5～7．5mm^2／s。     

脱硫醇精制法(文献综述)

本文介绍两种轻质石油馏份的固定床催化剂脱臭法。其中脱硫醇精制法以含铜离子的沸石或树脂做催化剂,其主要优点是在加工过程中不用碱液,操作简便,有助于污染控制,它已在国外得到广泛应用。美国海湾研究发展公司近年研制的以含铜、铁的无机化合物做为催化剂的脱臭法与脱硫醇精制法的工艺相似,是研究石油馏份脱臭工艺中一个值得注意的动向。脱硫醇精制法原名梅尔凯普精制(Mercapfining)法,国内还有不同的音译名称。该法是一种固定床式催化脱臭法,可用于液化石油气、直馏和催化裂化汽油、溶剂油、煤油和喷气燃料等石油烃馏份的脱臭。其工艺过程有些类似于我国某些炼厂精制航煤使用的分子筛脱臭。脱硫醇精制法在脱臭过程中不需碱液,有时也不需稀碱予处理,因此该法的主要优点是没有废碱处理问题,有助于控制污染。该法于1963年由美国豪—贝克工程公司研究成功,到1974年世界上已有13套工业装置投入运转,加工总能力达116,000桶/天,相当于118万吨/年。单装置的生产能力为0.5～120万吨/年。国内有些资料已经简要地介绍过脱硫醇精制法,但这些资料没有把该法的工艺过程和催化剂统一起来。本文想结合该法的工艺过程及催化剂做一综合性简要介绍。