提高微细电解加工精度的研究

对影响微细电解加工精度的因素进行了详细的分析，提出了改善加工精度的方法，如以循环进刀代替直接进刀方式、采用脉冲加工电源、改善阴极的结构设计以及采用非线性电解液等。最后，结合实验对这些方法的可行性与有效性进行了验证。     

复杂型腔手板加工的夹具设计

通过对有复杂内外腔盒体件的加工案例分析,在二轴半机床的前提下,加工出全三维件,达到了五轴机床效果要求的手板零件。针对中小批量手板件的加工效率及加工质量要求,设计出专用夹具,以提高加工的效率及精度。     

小型磁驱动电解加工机床的结构设计

针对目前电解加工机床存在的传动链长、加工可靠性差、结构复杂等问题,设计了一种小型磁驱动电解加工机床。对磁驱动机床的总体方案进行了设计,介绍了该机床的工作原理,对其磁驱动系统、电解液系统等重要结构进行了详细设计。该机床驱动系统与传动系统融为一体,直接拖动阴极,无中间传动链,响应速度快,加工精度高,结构简单,并可实现对弯孔、曲面、内槽等复杂型面的加工。     

复杂型腔加工中二维半程序的编制方法

本文介绍了一种数控二维半程序的编制方法，该法充分利用数控机床上的计算功能和逻辑判断功能，可以在没有数控编程系统及多坐标加工机床情况下，实现复杂型腔的加工，具有实用意义。     

电解加工自紧夹具

本夹具是为了解决几种扇形孔零件在立式电解加工机床上加工而设计的。采用简单的结构而形成逆流供液,流场收敛,加工过程非常顺利,极少发生火花短路,因而阴极和夹具的使用寿命很长,一只阴极能加工零件2000个以上,而且工件和夹具不需紧固工步而实现自紧,工件装卸简易快捷。这些零件在采用电解加工前,曾采用机械切削、线切割加工、     

锻模型腔的电解加工技术

通过电解加工与其它常用加工方法的比较，以及电解加工应用的实例，论证了电解加工是提高锤模型腔加工水平的重要工艺手段。     

电解加工钛合金异型腔薄壁流场仿真分析及实验研究

针对电解加工钛合金型腔过程中出现的两侧薄壁易形成鼓形的加工现象,对工具阴极结构进行了改进。用Comsol Multiphysics 5.0对其流场进行了仿真分析,根据仿真结果确定了改进后的阴极结构,并进行了工艺实验。仿真与实验结果表明:改进后的阴极能对加工过程中的流场进行约束,达到加工表面流体速度分布均匀及提高加工精度的要求。     

旋印电解加工的仿真与试验研究

针对难加工材料回转体构件复杂型面在常规加工中存在的诸多困难,提出了旋印电解加工方法,以解决薄壁件机械加工变形、加工效率低等问题。通过对加工过程的仿真分析,对凸台轮廓进行了计算预测,初步明确了凸台成形规律;还开展了基础试验,并将试验结果与仿真结果进行对比,结果表明：当加工凸台高度为0．51mm时,轮廓平均偏差为0．054mm,最大偏差为0．130mm。讨论分析了偏差影响因素,以指导后续试验。     

电解加工机匣型面试验研究

电解加工技术以其自身的特点和优势,被应用于航空发动机机匣型面的加工。该项技术不仅适用于军机制造,对于民机制造也有广泛的应用前景。以某典型航空发动机机匣为例,对机匣电解加工技术进行了研究,其研究结果对机匣类零件的电解加工具有指导意义。     

一种复杂模具型腔的快速精密成形技术

利用 LY1 2铝合金的动态再结晶超塑性 ,成功地挤压成一种复杂吸塑模的型腔 ,单件成形时间只有 2 0 min,其尺寸精度、型腔表面粗糙度与一致性均优于压铸和机加工模具。     

叠加磁场方孔电解加工试验研究

为了提高型孔电解加工精度和表面质量,分别采用在方孔阴极体的四壁和芯部镶贴永磁体两种方案进行电解加工工艺试验.结果表明,与不叠加磁场相比,在相同工艺参数下,四壁镶贴永磁体有利于改善表面粗糙度,芯部镶嵌永磁体有利于减小杂散腐蚀.     

基于Pro/E复杂零件模具型腔自动生成技术研究

介绍了应用Pro/E进行模具型芯、型腔的自动生成方法,重点研究了Skirt(裙边)技术在复杂零件模具型芯、型腔自动生成方面的应用。     

TC4钛合金异形型腔电解加工实验研究

通过分析钛合金电解加工时金属基体表面点蚀、钝化过程,研究了NaNO_3电解液、NaCl电解液及其混合电解液对TC4钛合金的电化学溶解特性的影响。对比分析不同成分电解液中的工件表面质量和加工效率,最终选用质量分数为10%NaNO_3和20%NaCl的混合电解液进行TC4钛合金异形型腔电解加工工艺实验。结果表明:采用混合电解液可实现TC4钛合金异形型腔的高效加工,稳定加工速度可达2.8 mm/min;当阴极进给速度为2.4 mm/min时,型腔一致性较好。     

提高弯曲件精度的工艺措施

总的来说,弯曲件的精度主要是指其形状及尺寸的准确性和稳定性。弯曲件常出现的缺陷,主要有回弹、裂口、扭曲、偏移、底部不平、弯边不直、孔变形和高度或孔位尺寸不稳定等。     

提高机床铸件精度及精度保持性的试验研究

在不同碳当量和合金化下,浇注薄、厚两种不同结构尺寸的灰铸铁和球墨铸铁T型床身导轨试样,研究碳当量、残余应力、材质刚度、结构刚度等对床身精度及精度保持性的影响。结果表明:高碳当量下结合复合合金化和阶梯式升温降温法热时效可获得同时具有高抗拉强度、高弹性模量、低应力的铸铁件;相同结构下,低碳当量、未经合金化和热时效的1~#薄导轨与高碳当量、经复合合金化和热时效的2#薄导轨试样经三个月后,直线度分别增加了31.5μm和18.1μm,后者因具有高的材质刚度和低的残余应力,其直线度比前者变化缓慢且变化幅度小、精度保持性好;相同材质下,灰铸铁1~#、2~#薄导轨与3~#、4~#厚导轨试样的直线度分别为355.8、383.1μm和37.7、27.9μm,后者因其高的结构刚度,直线度比前者小约十倍;球墨铸铁5~#、6~#厚导轨试样具有高的材质刚度和结构刚度,其直线度分别为19.5、17.4μm,均小于其他试样,且后者略小于前者。     

基于双磁场磁性复合流体的抛光性能

目的 针对微结构抛光过程中形貌精度损伤的问题,开发一种环状MCF（Magnetic Compound Fluid,MCF）抛光工具,探究在双磁场作用下MCF工具的抛光性能。方法 采用工业相机观察不同条件下MCF抛光工具的成形特征,通过定量分析MCF抛光工具的成形参数,构建最优MCF抛光工具特征参数;通过分析双磁场作用下工件表面的磁场强度,建立磁场矢量模型,探究磁场分布与MCF宏观形貌的内在联系;观察磁簇微观形貌,分析MCF抛光工具的内部特征;试验研究MCF组分、磁铁转速nm、载液板转速nc和加工间隙Δ对工件表面粗糙度Ra的影响规律,探究最优的抛光参数。结果 当磁铁偏心距r=2 mm,MCF供应量V=1.5 mL时,MCF抛光工具的成形特征相对最优,得到了MCF抛光工具的参数,a=28.70 mm,b=26.90 mm,c1=1.58 mm,c2=1.30 mm,d0=48.60 mm,h=7.20 mm,di= 26.50 mm;磁簇分布方向与磁场矢量方向一致,铁粉沿着磁力线方向分布,磨粒分布在铁粉外部,α–纤维穿插于磁簇内部或磁簇与磁簇之间;通过抛光试验获得了较低表面粗糙度的最佳工艺参数,最佳MCF组分配比（均以质量分数计）为羰基铁粉40%、磨粒12%、α–纤维3%、水基磁流体45%,最佳载液板转速nc=300 r/min,最佳磁铁转速nm=400 r/min,最佳加工间隙Δ=1 mm。结论 在抛光20 min后,工件的表面粗糙度由0.578 μm降至0.009 μm,下降率约为98.44%,证明在双磁场作用下环状MCF抛光工具具有稳定且高效的抛光能力。     

基于磁屏蔽原理改善LVDT静态性能的结构研究

线性差动变压器式位移传感器(LVDT)广泛应用各种直线测量系统中,针对其存在的线性度差、灵敏度不高的问题,首次基于磁屏蔽原理提出一种三层端盖的新结构,其中外侧端盖是磁屏蔽端盖。利用有限元的方法在ANSYS Maxwell建立LVDT仿真模型,在Maxwell Circuit Editor设计外部激励电路,进行联合仿真,通过静态和瞬态磁场的仿真研究。结果分析表明该新结构能将最大线性度从1.45%降低到0.13%,灵敏度提升20mv/mm。证明该结构能有效减少远离初级线圈两端的漏磁通,可以有效改善LVDT的线性度,同时灵敏度也有相应的提升。     

基于间隙控制技术的数控电解加工机床能耗研究

以电解加工平面为例,通过理论和试验研究得到电解加工中加工间隙与加工电流的关系式,提出一种基于电流信号的间隙控制系统,实时获取加工过程中的运动状态。系统采集加工过程中采样电阻的电信号并输出给控制模块;将该信号与单片机程序中的设定值作比较以做出适当的处理并结合继电器发送信号给数控系统,实现对加工间隙的控制。进行2种间隙控制状态下数控电解加工平面的试验研究,结果表明：间隙控制状态下,机床能耗低、加工过程稳定可靠、表面质量好。