降低炼油企业能耗的有效途径

中国石油炼油企业的节能工作近几年取得了一定成绩。但与国内外先进水平相比还有一定差距。文中运用科学分析方法进行过程能量分析，通过有效途径，降低主要生产装置能耗，提高加热炉热效率。优化生产流程，做好装置间的热联合，回收利用装置低温余热．降低储运和辅助系统能耗等几方面大力开展工作，进一步降低能耗。     

催化裂化装置降低能耗的技术改造

哈尔滨石化分公司第三套催化裂化装置由中石化北京设计院设计,原设计能力为60×104t/a。1998年投产,采用重叠式两段再生技术。加工的原料为常底重油,掺炼部分减渣。1999年初,装置经过部分改造,加工能力提高至120×104t/a。哈尔滨石化分公司不断探索新技术对装置进行了多项改造,包括对提升管进料喷嘴和余热锅炉的技术改造等项,使装置的能耗由开工时期的3.66×106kJ/t降至目前的2.16×106kJ/t。1进料喷嘴的改造原设计进料喷嘴是靶式喷嘴。要求喷嘴前后的压降要控制在0.6～0.8MPa,雾化蒸汽要求为进料的8%～10%。随着加工能力的不断增加及原料…     

荆门石化核心装置炼油能耗大幅降低

日前，在中石化集团公司2006年高压聚乙烯装置技术经济指标统计中，上海石化塑料部2号聚乙烯装置（2PE）以1003．96公斤／吨和233．6能耗公斤标油／吨的优秀水平名列单耗、能耗榜首，成为集团公司同类装置节能的佼佼者。     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

综述了目前我国炼油厂催化裂化装置的能耗现状,分析了装置工艺用能中三个主要过程的能耗构成及其影响因素,提出了降低装置能耗的措施及建议。     

催化裂化-气体分馏热联合装置的能量优化方案

以过程系统能量综合优化“三环节”系统方法为指导,采用流程模拟技术,提出了对炼油厂催化裂化－气体分馏联合装置进行能量优化改造方案,降低装置的1．0MPa蒸汽消耗;对气体分馏装置进行分离精度、产品收率及能三者间的权衡优化,以达到综合利用能量、回收低温热、降低装置能耗和提高经济效益的目的。     

加氢裂化装置的能耗与节能措施

介绍了炼油厂加氢裂化装置的用能原理和特点，分析了影响加氢裂化装置能耗的因素，探讨了加氢裂化装置节能降耗的途径。     

让金花更璀璨——记著名炼油工艺专家、中国工程院院士杨启业

“催化一响，黄金万两。”这既是对被石油企业誉为“五朵金花”之一的石油“催化裂化”装置的高度评价，也是对为石油“催化裂化”事业作出贡献的人们的高度赞扬。著名炼油工艺专家、中国石化工程建设公司副总工程师、中国工程院院士杨启业，就是一位为石油“催化裂化”这朵金花奋战40多年．赢得石化企业广泛赞誉的人。40多年来．他攻关不     

炼油装置费用参数研究及应用

本文从石油炼制项目评估和企业生产管理的实际应用出发，对石油化工装置运营的费用参数体系进行了理论探讨，提出了装置费用比例参数、装置费用指数和装置产品价值的测算体系，并运用我国部分催化裂化装置的历史生产数据资料予以实证。     

重油催化裂化装置的能耗分析

某公司重油催化裂化装置采用MIP技术改造后能耗下降,其主要原因是由于反应需热减少、输出蒸汽量增加。采用能量转换与传输、工艺利用和能量回收三环节模型对该装置的能量平衡和有效能进行计算,分析装置目前能量利用的合理程度。结果表明,该装置的能量回收环节仍有较大的节能潜力,需进一步提高再生器及烟气能量回收系统的能量利用效率。根据计算和分析结果探讨该装置进一步的节能措施。     

世纪之交中国炼油工业的节能问题

指出了世纪之交中国炼油工业的现状和面临的挑战。认为中国炼油工业必须深入节能，必须进行企业资源规划优化、炼油厂能耗构成优化和能量集成优化，采用先进管理模式，开展节能技术的基础研究，开发和应用新的节能技术和设备。     

中国能源形势与炼油企业节能问题

介绍了中国能源面临的日益严峻形势和挑战。提出了未来10年中国炼油企业能量利用的策略,包括优化调整能源结构,扩大装置规模和热联合,氢元素平衡和资源与能源的协同优化,热电联产和热集成技术应用,以及从能源角度优化炼油厂布局等。对现有炼油厂,提出了转变观念改进管理,加强基础工作,通过优化运行和管理挖掘巨大节能潜力,以及利用各种机会进行先进节能技术改造等四项对策。     

炼油和石油化工生产计划模型中公用工程的优化

公用工程系统在炼油和石油化工生产的成本中占很大比重，在以往的炼油和石油化工生产计划优化模型中，公用工程消耗以企业内部价计入装置加工费，导致和经营生产实际的偏离。鉴此提出了建立公用工程数学模型的方法并将公用工程消耗纳入企业整体生产计划模型进行全局优化，以真实反映经营生产实际。使用这一方法可进一步提高企业经济效益。     

跨世纪国内外炼油新技术的发展动向

针对２１世纪炼油工业面临的各种严重挑战，通过对国内外主要重油加工和炼厂气综合利用技术的发展现状及今后发展动向的调研，对国内主要原油和进口含硫原油的各种深度加工方案的技术经济比较，以及对进一步增产中间馏分油，优化油品结构，提高油品质量所应采对对策的分析，着重阐述了我国今后在进一步完善，提高现有主要碳碳工艺的同时，要加速发展加的氢技术和催化脱蜡技术。     

优化炼油工艺过程发展中国炼油工业

我国炼油工业已经形成完整的工业体系。至2020年前，我国油品需求将保持较高增长速度，但当前的形势严峻，面临着石油资源短缺、产品质量不高、化工轻油供需矛盾突出、环保治理等问题。为加快我国炼油工业的发展，建议炼油工艺过程将采取的路线是：(1)结合我国实际，优化炼油工艺过程，发展深度加工；(2)生产其他能源难以取代的车用燃料和化工原料；(3)继续发挥催化裂化生产成品油的骨干作用；(4)加快发展加氢裂化工艺过程，实现炼油一化工一体化；(5)将原料预处理、催化裂化新工艺与产品后处理三者相结合，以提高成品油的质量；(6)实现污水回用，控制SOx对大气的污染等。     

提高我国炼油企业经济效益的途径分析

分析了我国炼油工业面临的挑战，指出我国炼油工业与国外发达国家相比，无论在技术上还是管理模式上均存在差距。提出了从技术角度出发，我国炼油企业增效应以清洁化、智能化、高价值为原则，采用新技术、新工艺优化加工流程，改善产品升级能力，降低能耗和操作成本，投资信息系统、信息系统集成化等措施是维持炼油企业盈利的重要策略。     

创新炼油技术 推动21世纪我国炼油工业的发展

21世纪初，油品消费量继续增长，我国“十五”计划期间油品消费量年均增长率约为4．7％，为此需采取继续走深度加工的道路、发展清洁燃料生产技术、发展加氢技术、治理炼油厂环境污染、发展替代燃料等相应的技术政策。近年来，清洁燃料生产技术、加氢裂化、加氢处理／重油催化裂化、延迟焦化／循环流化床锅炉、燃料电池和合成燃料生产技术等重点新技术创新发展很快，促进了炼油工业的发展，本文作了评述并提出了建议。     

环境保护将成为促进炼油科技发展的重要动力

介绍了全球面临的重大生态环境问题及我国生态环境的现状。分析了炼油工业与环境保护的关系 ,以及在环境保护的前提下 ,开发环境友好的生产工艺 ,生产环境友好的石油产品 ,控制污染物排放技术并以此推动炼油技术的发展。     

我国炼油技术开发的若干思考与建议

分析了我国炼油工业面临的挑战，世界炼油工业的发展趋势，提出了我国炼油技术开发要围绕符合国情的清洁燃料生产技术，炼油与化工结合的炼油技术，适合现有炼油装置技术改造、提高技术水平，降低加工成本的技术，渣油转化技术，煤制油，天然气制油技术，炼油厂智能化的技术，减少炼油厂烟尘排放的技术等7个方面开展工作的具体建议。     

走向21世纪的世界炼油工业和炼油技术

论述了当前世界重油加工技术的现状、水平和经验，炼油工业面临的机遇和挑战以及国外炼油商采取的战略和对策。