智能制造技术与智能制造系统的发展与研究

评述了智能制造技术与智能制造系统,指出了智能制造确系21世纪的制造技术,分析了智能制造在发展中的问题,提出我国智能制造的近期研究重点应为其关键基础技术。     

Agent技术在智能制造系统中的应用研究

利用Agent技术实现制造系统的智能化已成为一种趋势。阐述了Agent的研究现状,针对制造系统归纳出一个通用的Agent定义和结构;介绍了制造系统中Agent的两种类型,即逻辑Agent和物理Agent;基于网络化智能制造系统的发展趋势和需求,对Agent技术在制造系统中的应用进行了探讨,并对其发展方向作了展望。     

基于组件的制造企业SPC管理信息系统

为了更加准确、高效地利用统计过程控制技术监控生产过程，在对制造企业SPC管理深入调研和分析的基础上，对其业务进行了优化、整合，运用数组变量、计数器以及数据循环处理方法构造了异常识别的核心算法，采用组件化的开发方法实现了制造企业SPC管理信息系统，并已在一家大型制造企业投入使用，效果显著。     

敏捷制造柔性决策的智能多维统计启发式搜索技术研究

决策水平的高低直接影响敏捷制造的效率、效益和敏捷制造在我国的推广应用，而适合柔性决策的搜索技术成为影响柔性决策水平高低的直接和关键因素。本文在讨论敏捷制造柔性决策机理的基础上，对面向柔性决策的多维统计启发式搜索技术进行研究，提出了敏捷制造环境下面向柔性决策多维统计启发式搜索技术的基本思想和多维统计启发式搜索的算法，并且对基于规则的智能双向推理的知识库设计与推理机进行了较深入地研究。     

智能制造技术及系统

对８０年代末发达国家继ＣＩＭＳ之后兴起的面向２１世纪的制造技术──智能制造技术及系统进行评述，并就我国该如何采取对策进行探讨。     

基于组件的制造企业SPC管理信息系统

为了更加准确、高效地利用统计过程控制技术监控生产过程,在对制造企业SPC管理深入调研和分析的基础上,对其业务进行了优化、整合,运用数组变量、计数器以及数据循环处理方法构造了异常识别的核心算法,采用组件化的开发方法实现了制造企业SPC管理信息系统,并已在一家大型制造企业投入使用,效果显著。     

智能制造系统

制造业的不断发展,出现智能制造的新理念。从现有制造技术(CNC、FMS、CIM)阐述智能制造的本质特征,提出了多Agent系统结构,并进一步阐述了系统分析、设计中智能建模方法。     

模糊神经网络在磨削参数决策系统的应用研究

提出运用模糊神经网络的非线性建模和自学习能力,构造磨削参数智能抉择选择,并应用于实际磨削过程,达到控制磨削加工质量。     

制造系统决策框架模型的研究

提出一种制造系统的六面体决策框架模型.该模型以成本、时间、质量、柔性、环境性和安全性六个要素作为制造系统总体优化的制造决策属性目标,并通过适当地选取决策变量和建立技术经济模型完成从各个决策变量到六大制造决策属性的映射,实现各个制造决策属性的总体优化,使整个决策过程建立在科学根据和科学分析的基础上     

智能制造系统适应21世纪敏捷制造生产模式

论述了信息时代智能制造系统的特点和２１ 世纪的生产模式,从而得出智能制造系统适应２１ 世纪的敏捷制造生产模式     

统计过程控制(SPC)在重卡车架螺栓扭矩控制中的应用

主要介绍了在生产过程控制方面应用SPC技术的实践经验。根据统计过程控制理论,运用控制图分析和判定重卡车架生产中螺栓扭矩过程质量特性值是否受控,从而找出产生问题的原因,采取有效措施,达到保证、改进产品质量的目的。     

SPC技术在数控加工工艺优化中的应用

采用基于统计过程控制(SPC)控制图和过程能力分析的方法,对数控加工的数据进行实时监控,实现了车间质量数据的分析处理和对产品质量的有效控制,达到了提高生产过程能力、降低生产成本,以及有效防止不良品流出的目的。     

基于SPC与EPC集成的制造过程质量监控与调整

针对质量监控与调整中噪声信息对测量数据质量影响的问题,提出了一种基于统计过程控制（SPC）与工程过程控制（EPC）集成的制造过程质量监控与调整方法。建立了基于波动状态的统计过程控制与工程过程控制集成模型,实现了在质量监控的同时进行波动补偿。在质量监控阶段,首先采用Kalman滤波方法对含有噪声信息的测量数据进行滤波处理,估计得到波动状态,再依据滤波状态建立指数加权移动平均控制图进行质量监控,通过平均运行长度验证了该质量监控方法的性能。在质量调整阶段,基于波动状态对制造过程进行了调整。运用生产实例验证了方法的有效性和准确性。     

先进制造环境中工序质量统计过程控制的地位与作用

针对先进制造环境不仅要求技术上具有先进性，更重要的是其理念上具有先进性的特点，从工序质量统计过程控制(SPC)与自动过程控制(APC)关系的视角及质量改进的角度，论证了SPC在先进制造环境中的重要性，提出SPC是先进制造环境中重要组成部分的观点，指出其表现形式将是自动的SPC系统。先进制造环境中新的质量观要求将SPC实现计算机化、网络化及集成化，而SPC系统为在先进制造环境中新质量观的实现，提供了有力的物质保障与支持。     

CAPP系统中基于AHP的排序优先级研究

CAPP是CAD/CAM集成的桥梁和纽带,由于工艺决策问题约束复杂、随机性强,排序准则的确定需要根据具体的加工环境和加工对象来制定。为了便于工艺路线的自动生成,本文采用AHP(层次规划法),一种数学决策模型,进行排序优先级的确定。首先介绍了AHP模型及其构造算法,然后,以回转体零件在数控加工中心上的工步排序方案决策为例,用Visual Ba-sic编制程序,验证了基于AHP的柔性工艺优先排序决策方法的可行性。     

基于改进最大-最小蚂蚁系统的多工艺路线决策方法

为实现工艺规划与生产调度的集成,提出了基于最大-最小蚂蚁系统的多工艺路线决策方法。给出了零件可行性工艺路线图的概念,建立了多工艺路线决策问题的数学模型,从而将零件的工艺路线规划问题转化为对零件可行性工艺路线图中具备最优值的路径搜索和寻优问题。提出了基于精英蚂蚁排序策略的改进最大-最小蚂蚁系统,并设计了算法流程。最后,通过仿真实例,验证了改进算法具有的良好的鲁棒性,并在性能上优于其他算法。     

统计过程控制(SPC)在质量管理中的应用研究

统计过程控制（SPC）使产品质量由事后把关转为事前预防,大大降低了生产成本。本文介绍了SPC的原理．对其两种有效的质量控制工具：控制图和工序能力进行了详细的阐述,并在生产实际中进行了具体的应用,通过时具体产品的SPC分析,为企业开展QC活动提供了思路和参考方式。     

基于SPC与小波变换的光纤光栅型损伤识别

为了研究光纤光栅传感技术在振动型损伤识别技术中的优势,建立了基于非平衡M-Z干涉仪和PGC相位解调技术的光纤光栅结构损伤识别系统;构建了基于小波包节点能量相对变化率之和的结构损伤识别指标;介绍了统计过程控制原理,推导了均值-极差控制图进行结构连续损伤识别的过程;测试了结构处于健康状态和6种损伤状态下的振动信号并分析了损伤识别.试验结果表明,构建的损伤识别系统能判断损伤的存在,并且能对损伤的位置和损伤程度进行有效识别.     

工艺方案评价的不确定语言多属性决策研究

为达到工艺资源重用和智能辅助工艺决策的目的,提出了一种不确定语言评价与多属性决策方法相结合的多工艺方案评价与决策模型。在该模型中,通过工艺聚类和关联,从企业工艺数据仓库中进行多工艺方案提取,在此基础上形成多工艺评价方案集。选择已建立的评价目标属性集作为评价依据,并结合企业生产的内外部条件,列出各属性的不确定语言型评价。在此基础上运用不确定拓展有序加权平均算子,对各工艺方案进行评估并排序,进而得到相对较优工艺方案。不确定拓展有序加权平均算子中所使用的加权向量需要按照加工任务的具体要求确定,从而提高了算法的灵活性。     

基于主元分析确定多变量系统控制极限的方法

针对存在多个稳定状态的多变量统计过程控制的控制极限问题,提出先分析系统变量的历史数据得到其经验分布,确定该变量的不同稳定状态及对应的状态域;将数据样本按不同的状态分组标准化后,分别进行主元分析,得到不同稳定状态下的Hotellings T2及平方预测误差SPE（Q）控制极限。用本方法和普通主元分析法对某钢铁公司局部蒸汽管网的流量数据模拟监控的效果进行对比,表明本方法由于区分不同状态,确定的Hotellings T2及平方预测误差SPE（Q）控制极限更精确,能有效降低漏报警和误报警的概率。