高速铰孔

铰削加工是孔加工的一种沿用已久的方法,使用范围广泛,最近又有新的发展。《高速铰孔》一文详述了铰削加工的发展过程和取得的成果,探讨了提高实际加工效率的可能性。原文篇幅很长。本刊摘取其中有关改革铰刀切削部份几何形状和新型单刃铰刀切削性能验试的内容,分期发表,供有关同志在使用和设计此种刀具时参考。     

高速铰孔

更大的切削用量、更长的刀具耐用度和更高的生产过程安全度，以及更好的加工表面质量和更小的形状公差，方能保证产品的经济合理性和高质量。上述这些对切削加工起决定作用的因素，要求开发出具有节约潜力的、各式各样的新型刀具。     

高速铰削淬火钢精密小孔的工艺研究

针对淬火钢小孔采用磨削加工效率低、质量不稳定的问题,对用硬质合金铰刀高速铰削淬火钢精密小孔的工艺进行了研究,通过改进硬质合金铰刀的结构、确定合理的切削用量和切削液,在保证加工的质量的前提下,生产效率提高了五倍,说明用高速铰削代替磨削加工方法是可行的。     

高效铰孔的效率高于高速铰孔

高效铰孔可比高速铰孔进一步提高生产效率,此方法的切削速度在钻孔速度范围内,可以有较大的进给量并能达到小于Rz3μm的表面粗糙度和2μm的圆度公差。其加工费用可比普通铰孔方法减少20％。     

深孔高速铰削

我们在生产中,有时遇到不锈钢或40铬镍钼等难加工材料。孔径为20～30mm,长约150～180,精度较高,表面粗糙度要求达到R_a1.6μm。初生产时,用普通高速钢铰刀,速度很慢,刀具磨损很严重,表面粗糙度只能达到R_a6.3μm,每把铰刀只能加工4～5个工件。主要原因是刀具容易产生刀瘤,材料的塑性及韧性较好,故铁屑呈带状,使排屑困难,所以影响表面粗糙度。一、硬质合金铰刀切削为提高刀具的耐用度及生产率。我们改用了硬质合金刀具,牌号为YT15.对刀具的参数也进行的改     

深孔高速拉铰

深孔零件的孔加工工乞是机械加工的关键,我厂三结合攻关小组大胆试验了高速拉铰新工艺。在试验过程中,我们用毛泽东思想作指导,虚心学习兄弟厂经验,不怕苦不怕难,花了二十多天时间,经历了六次失败,终于制出了第一件优质产品。我们深深体会到,做任何工作,都必须以毛泽东思想挂帅,才能取得胜利。现将所试验的深孔高速拉铰工艺介绍如下。 一、深孔高速拉铰工艺 深孔一般是指孔长与孔径之比上,加工时必须采用特种刀具,专用设备和特殊加工方法。 深孔拉铰是利用镶有硬质合金刀片的铰刀,在机床主轴旋转时作拉出走刀运动走行切削加工的—种工艺方法…     

铰削淬火钢零件的刀具

随着难加工材料的日益增多,超硬刀具材料如陶瓷、立方氮化硼及各种新牌号的硬质合金材料也得到越来越广泛的应用。我们曾采用株洲硬质合金厂生产的新牌号YH2硬质合金,对淬火轴承钢、淬火高速钢等难加工材料孔边行铰削试验,结果比较满意,现就有关情况作一简介。铰刀结构硬质合金刀片采用YH2E525型,其硬度为HRA92.5,抗弯强度不低于1600N/mm~2,密度为13.9～14.2g/cm~3。刀杆材料采用40Cr钢,热处理后硬度达HRC38～42。     

高速铰孔切削用量的探讨

<正> 高速铰孔工艺,五十年代就在世界各国逐步推广和使用,近年来仍为各国重点推广和扩大使用的先进工艺之一。它具有以下优点:1、可获得较高的内孔表面光洁度(高达▽10),尺寸精度可稳定在2级(GB159～59);2、适宜于深孔铰削;3、工效高,普遍可提高2～4倍,有的高达几十倍;4、铰削后可改善内孔的表面质量;5、操作简便,使用时不需多次修磨。高速铰孔的优点决定了它是内孔表面光洁     

高效铰孔的效率高于高速铰也

高效铰孔可比高速铰孔进一步提高生产效率，此方法的切削速度在钻孔速度范围内，可以有较大的进给量并能达到小于Ｒｚ３μｍ的表面粗糙度和２μｍ的圆度公差。其加工费用可比普通铰孔方法减少２０％。     

铰肉机孔板淬火工艺的改进

我厂生产的肉类加工机械中，双轴搅拌铰肉机的孔板是由T7A钢锻件加工而成。孔板上交错对称均匀分布着许多同孔径的孔，孔板的规格也因孔径而异，有φ3．5～φ25mm不等。小孔间的边距也随孔径而变，在1～3．5mm范围内，而圆周边缘的厚度在20mm以上。图1为φ14mm孔板示意图(δ=14．5mm，其他两区域孔排列与下部所示相同)。     

高速铰孔(续)

<正> 四、广泛应用高速铰孔的可能性作为大批量生产中引进高速铰孔的前提条件,就是要求加工一般材料时,也能同样获得加工C60时所得到的实验效果。这里的先决条件是,误差小,特别在铰孔余量变化的条件下,应不影响加工结果。1、高速铰孔中表面光洁度误差的大小在大批量生产中,总希望能得到令人满意的加工效果。为此,每次取样检查,须确认无超差品或者去掉超差零件。就表面光洁度的检     

高速铰孔(续)

<正> 二、适用于高速鉸削的新型单刃鉸刀的性能本文第一节叙述的实验表明,在保证铰孔质量的前提下,只改变单刃铰刀的主切削刃几何形状和导向块的几何形状,以及采用将冷却液直接润滑到刀尖的方法,就可使铰削速度提高到80米/分左右。根据这个实验结果和前述理论分析结果研制出一种适用于高速铰孔的新型单刃铰刀,形状如图8所示,其特点是: ①主切削刃做成两段,其主偏角分别为3°     

高速硬车削淬火钢

淬火钢作为难加工材料的一种，其切削特点如下： （1）硬度高、强度高，几乎没有可塑性。这是淬火钢的主要切削特点。 （2）切削力大，切削温度高。切屑与前刀面接触长度短，从而使切削力和切削热集中在切削刃附近，刀具易磨损和崩刃。     

CBN铰刀铰削淬火钢套内孔

热装于阀体内的淬火三联钢套孔的精加工是随动阀的关键工序。以前我厂是用金刚石研粉或研膏进行人工研磨，由于孔径余量大，淬火后硬度高（48HRC以上），所以研磨工时长，劳动强度大，一个工人至少要60min才能完成一个间体的研磨；且手工研磨，内孔的一致性不好，影响了阀芯的互换性；另外，孔口易呈喇叭状。为此，我厂与山东蓬莱工具厂合作研制出立方氮化硼（CBN）铰刀，以铰代研精加工淬火钢套内孔，不但精度稳定地达到要求，工时也缩短到6min加工一组套，而且铰出的孔径一致性好，可以互换。铰刀以淬硬42HRC的45号钢为基体，并用电镀…     

20钢亚温淬火提高拉铰光洁度

我厂某产品中有一零件采用20钢钢管扩孔后拉铰成型,光洁度要求▽6,因该零件对强度、硬度无特殊要求,若不经热处理或900～920℃正火后光洁度都达不到要求;若采用900～920℃加热,10%盐水中冷却,回火到 HRC25～30,虽拉铰后光洁度能达到要求,但工件扭曲变形严重;采用780～800℃加热后预冷的亚温淬火和900～920℃加热预冷至暗红色(约45～60秒)盐水中快冷,250℃     

非淬火钢深孔的研磨

如图1所示的非淬火钢、深孔(L/d>10)零件,要求孔的光洁度达▽▽▽▽10,我们采用了下述工艺。一、零件制造的工艺过程下料→粗车内外圆→调质(硬度达R_C28～32)→精车内外圆→研磨孔→磨外圆。二、研磨前的要求研磨孔的几何精度,在很大程度上是靠研磨前的镗孔来保证,因此要求镗孔表面光洁度达到▽▽6以上;无明显的走刀痕迹;孔的全长锥度≤0.015,椭圆度≤0.010;余量应尽量小,单面0.015～0.030毫米。     

工具钢模具小深孔淬火后的铰削加工

一、前言在模具生产中,孔加工占有较大比重,尤其是随着机械工业的日益发展,对工模具的要求量及对工模具的质量都提出了较高的要求。因此提高工模具的加工质量和如何采取先进、合理的加工工艺,都越来越被重视。本文结合我厂二十多年来模具孔加工的     

高速硬车削淬火钢的实验研究

通过改变高速车削淬火钢（Cr12）的切削用量，对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了研究，结果表明合理选择切削用量，高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量，并在一定程度上可取代磨削加工。     

高速硬车削淬火钢的实验研究

通过改变高速车削淬火钢(Cr12)的切削用量,对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了研究,结果表明合理选择切削用量,高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量,并在一定程度上可取代廖削加工。     

立方氮化硼铰刀铰削渗碳淬火钢的试验研究

众所周知,在加工高硬度的精密小孔方面,立方氮化硼(或金刚石)铰刀正逐步取代国内广泛采用的研(珩)孔工艺手段。该铰刀能在常规的研(珩)余量内高效率地完成铰削,据有关资料介绍,最大余量(双向)可达0.15mm。且该刀具的寿命极高。然而,该铰刀的使用寿命如何,其磨损应如何判别,磨损现象对孔的加工