气动液压夹具

气动液压夹具是以压缩空气作为动力,油液作为传递动力的介质,通过气动液压增力器,将低压的空气转化为高压油进入夹具的工作油缸,将工件夹紧。气动液压夹具共分两大部分:一是动力部件,即增力器;二是工作部件,即工作油缸及管路等。气动液压夹具的定位夹紧元件和一般机械夹具相同。一、气动液压增力器 (1) 气动液压增力器的工作原理:通过增力器使低压的压缩空气(5公斤/厘米~2)转化为高压的油(80～100公斤/厘米~2),然后进入工作油缸,夹紧工件。增力器是利用巴斯噶原理来增加压力的,即在密封的容腔中充满了     

电液集成元件及在珩磨机上的应用

北京某厂从国外进口几台4VS6RM四轴珩磨机,该珩磨机的进给机构采用液压系统,进给方式采用压力控制,如图1所示.其原理是用一个进给油缸通过顶杆使珩磨条扩张,由减压阀预先调好进给压力,因此,其生产率和加工精度不能兼顾.若采用两个或两个以上减压阀并联来实现不同的控制压力,在珩磨过程中也只能得到几种压力和珩磨速度,且成本高,两种压力切换时引起的压力超调量大.本文采用电液集成元件组成一简单的液路代替单向减压阀,则很容易实现无级调速和调压.     

车床气动或液压夹具采用转动缸好

在普通车床或转塔车床上,常用气缸或油缸拉动一个杠杆式卡盘或楔形卡盘快速夹持工件。但在气缸或油缸的设置上,目前大多喜欢用固定式。不采用转动缸的理由可能是;1.旋转缸使车床主轴轴承受到额外的径向载荷,不合理。2.旋转缸会造成机床振动。     

双头立式粗镗床液压系统的改进

我厂有一台双头立式粗镗组合机床.该机床滑台进给由液压驱动。机床单边切削量3～5mm,进给量0.2～0.3mm/r,加工节拍4.5min/件,工作效率高。 从液压原理上考虑,当外载荷变化较大,滑台在低速移动即工进状态时,若调速阀装在液压缸的回油路上,属于回油节流调速,油缸工作平稳。但从实际情况看,滑台进给时工作油缸调速失控。一方面,当QAE—F6D—BU电动单向调速阀升起较小时,油缸处     

龙门刨床进给机构的改进——伸缩式套筒油缸及液压传动的应用

国产龙刨的垂直刀架和侧刀架进给机构大多数采用涨紧环式机械送进,由于运动磨损、材料性能等方面的原因,往往不能保持长期稳定的运动。为了改变上述缺陷,我们采用伸缩式套筒油缸及液压传动机构,获得了既可靠,又均匀持久的进给运动。一,液压进给工作原理图1为龙门刨床液压进给工作原理图。它由两组伸缩式套筒油缸和一套标准液压元件组成,能实现工进和工退,并用电气控制自动工作循环。整个系统通过控制阀N可同时操纵垂直进给和一个侧刀架的进给。CB-B25齿轮泵的P_s为2.5MPa,流量Q为50L/min。     

气动液压虎钳

图示为气动液压虎钳的装配图,它由原来标准的平口钳改装而成;在平口钳后面装一个工作油缸即成。改装后的元件有:油缸体1、活塞2、油缸盖3和丝杆4等主要零件组成。油缸右端有增力器高压油进入口,高压油进入时,推动活塞2向左,带动丝杆4向左移动,活动钳口向左运动,以夹紧工件。     

气—液阻尼缸的设计与调试

一、气—液阻尼缸的特点气——液阻尼缸是利用压缩空气做操作介质,油液做阻尼介质,从而具有操作简单方便及低速平稳、可词等优良性能。故广泛用于机床作进给装置、焊接机或同步升降装置的执行元件,也可用于需要特别低速的场合。二、气—液阻尼缸结构方案的选择 (1)气——液阻尼缸一般包括气缸、油缸及补油调速回路组件三个主要部份。气缸部份利用压缩空气做工作介质,实现将压缩空气的压力能转变为机械能的执行过程;油缸部份主要是作为气缸活塞运动的阻尼元件,以便获得稳定的速度。补油调速回路则是实现补油、调     

砂轮架快速引进定位装置的新设计

普通外圆磨床、曲轴磨床砂轮架的快速引进目前仍普遍采用液压油缸结构,并以液压油驱动实现进退,其定位形式有以下两种:一种是通过丝杆前端的球面撞头与紧固于垫板上的螺钉相撞实现定位,另一种是通过紧固于液压油缸后部活塞杆上的垫圈与油缸后盖相撞实现定位。这两种定位方式的优点为结构简单,并由于在横进给系统中采用了丝杆、半螺母传动和以闸缸消除间隙,给砂轮架的吊装带来方便;缺点为定位处的接触刚性较差,而且由于力的传递环节较多,影响定位精度。新近颁布有关磨     

XS-ZY-60A注塑机合模增压油缸密封的改进

XS-Zy-60A注塑机的合模油缸为增压缸,活塞缸输入压力P_A为6.3Mpa,柱塞缸输出压力为28.7MPa、最大推力为450KN。活塞缸和柱塞缸之间联接的密封结构,改进前为角焊式(图a)。此焊接式密封用户普遍反映不可靠。据统计,大约有20%的油缸使用半年左右,焊缝处泄漏,甚至开裂。虽经改进焊接工艺和热处理,情况稍好,但没有根本解决问题,后经分折得知焊缝抗拉强度(920MPa)与焊缝许用抗拉强度(845MPa)较接近,因此必然会有一部分油缸的焊缝因强度不够而泄漏。焊接式密封的另外缺点是,密封件失较后,调换困难;油缸在焊接时易变形,影响活塞     

一种新型的液压同步装置

在冷滚轧类机床的设计中,常会遇到要求解决二轴或三轴的同步进给问题,若采用机械式同步装置则结构复杂,在三轴滚丝机设计中,这一问题尤为突出。为此,我们设计了一种新型的液压同步器,较好地解决了这一问题。 　　该机构主要采用齿轮马达原理,使两组 (或多组 )齿轮同轴,由同一油口进油,经过同步器后,分两路 (或多路 )等流量出油,到工作油缸,从而实现油缸同步进给。具体结构如下图示： 　　液压油由进油口 4进入后,分别进入三组齿轮腔内,由进出油压差作用带动齿轮旋转,由于三组齿轮同轴,因此能够保证三组齿轮转动同步,从而保…     

立式镗床液压进给不稳定性的改进

一、油路中存在的问题我厂有两台立式镗床,主轴箱上下运动是液压驱动,如图1所示。该系统采用定量泵1和变量泵2,前者作供油用,后者作回油调速用.手动五位控制阀4用来实现主轴箱的工作进给,即上下快速移动、上下进给及停止。主轴箱快速移动时,油缸3的回油经背压阀5流回油箱.主轴箱工作进给移动时,油缸3的回油经变量泵2流回油箱。调节变量泵2,主轴箱可获得不同的进给速度。主轴箱向下快速移动速度为 v_快=440mm/min,而工作进给速度为移 v_工=2.4mm/min,两速度之比高     

介绍气液联动装置——气顶油(上)

气顶油这项技术有人叫它气液联动或气动液压。它的原理是:利用压缩空气作为动力,来驱动液体阻尼缸,以完成机械运动,实现加工要求。图1中α、     

一种电伺服高精度油缸

以一种电伺服高精度油缸为研究对象,该设备可以在一定程度上代替现在压装行业最前沿的电动伺服缸/液压伺服油缸系统,但是相对于电动缸/伺服油缸系统动辄几十万的价格来说,它是一种非常廉价的代替品,而且本产品在压装方面,具备方便、稳定、准确以及可靠等优点。     

油缸在机床应用中若干问题的解决方法

油缸是液压系统中的执行机构,被用来实现往复直线运动。它具有结构简单、运动平稳、噪声小、传动无间隙、推动力大等优点,因此被广泛应用在机床中。下面介绍一下如何以较高的经济效益,解决油缸在机床应用中的撞缸,减小速差,避免爬行,漏油、减小油缸热变形影响等问题。 1 .防止撞缸的液压缓冲结构 当油缸拖动工作台进行快速运动时,由于工作台具有较大惯量,特别是在机床采用低摩擦系数的导轨时,若不采用缓冲机构或采用效果不佳的缓冲结构时,工作台行进到行程终端会发生很大的冲击和噪声,同时,产生颠覆力矩使台面跳跌,机床导轨精度受到损害,甚…     

复合伺服驱动高速进给工作台研究

介绍一种新型复合高速伺服进给工作台的驱动结构和控制方法.伺服电动机通过滚珠丝杠副驱动控制进给工作台的进给移动定位,控制进给移动定位精度;但在进给工作台与滑板之间又加装一套由油缸伺服驱动的辅助液压控制系统.两套伺服驱动控制系统之间通过相互的协调控制,将改善滚珠丝杠副在高速进给运动中的受力和磨损情况,进而提高滚珠丝杠副进给定位精度.     

挖掘机斗杆液压油缸安装孔平行度对油缸承载的影响分析

针对挖掘机斗杆液压油缸出现的"拉缸"问题,全面分析了导致"拉缸"的原因。利用力的分解模型,分析出了安装孔的平行度偏差对液压油缸承载的影响方式,利用ANSYS软件建立了斗杆液压油缸有限元计算模型,并计算出两种工况下液压油缸的应力分布云图,从而明确了平行度对液压油缸承载的影响程度。根据分析结果,对斗杆液压油缸的安装孔平行度进行了调整,改进后油缸"拉缸"反馈率明显下降。     

薄壁油缸的加工

NJ330F自卸汽车液压倾斜缸总成,其中有两只薄壁油缸,技术要求较高(见图1a、b)。最初,我们在C630车床上加工,经三次试验,油缸均达不到技术要求。后来采用端面夹紧、立式镗孔、一次装夹、精镗后使用多珠刚性滚压头滚压的加工方案,经过反复实践,终于找到了比较理想的工艺参数,制造出合格的产品。一、薄壁油缸的夹紧和夹紧力 1.夹紧我们采用端面夹紧、缸筒径向自由的方式。因为当滚压头预调过盈量后,滚珠压入缸筒内壁,缸筒在滚压力作用下产生变形。以前,我们采用刚度较大的夹具与缸筒外圆密配,限制缸筒,不让它变形,结果使缸     

基于辗环机抱辊系统的环件参数测量方法

提出一种利用抱辊系统测量环件圆心位置和环件外圆直径的方法,其中的易测参量是分别推动两抱辊运动的两油缸的行程.通过建立直角坐标系推导出环件圆心位置、环件外圆直径与分别推动两抱辊运动的两油缸行程之间的数理关系.将油缸位移传感器测量出的两油缸行程带入计算软件,即可得到瞬时环件圆心位置和环件外圆半径的数值,同时根据圆心位置即可看出环件是否发生偏移,以及发生偏移的偏移量.该方法容易实现,可降低成本,且精度较高.     

一种外置弹簧缓冲结构的液压油缸

通过对除雪工作装置结构进行分析,发现此类内置弹簧缓冲油缸结构会限制内置弹簧的设计尺寸区间,从而导致内置弹簧的缓冲力局限在很小的范围。液压油缸在缓冲力及其有限的内置弹簧结构下工作,工作装置与阻碍物发生碰撞时,冲击力超过了液压油缸的缓冲上限,缓冲性能不足。因内置弹簧缓冲的油缸存在以上诸多缺陷,针对性地开发了外置弹簧缓冲油缸,创新性地引入弹簧导向杆结构,液压油缸受外力冲击/载荷时,可充分引导缸头座同步进行轴向运动,当外力冲击/载荷减小或消失时,弹簧、缸头座复位完成缓冲工作,解决了缓冲性能不足问题,提高了推雪作业效率,但在实际使用过程中,因液压油缸缸头导向杆小杆与缸头座结构设计问题,易出现液压油缸缸头导向杆塑性变形,降低液压油缸使用寿命。对外置弹簧缓冲结构优化后的液压油缸进行仿真分析,优化结构后缸头导向杆能承受更大弯矩,发现缸头座对弹簧导向杆产生的应力不会使得液压油缸发生塑性变形。优化方案已在柳工D系列平地机上得到实际验证。     

基于Automation Studio工程车辆铲斗举升机构特性分析

举升工作机构是工程车辆铲斗实现货物装卸的重要保证,同时受力情况也比较复杂.针对工程车辆的举升工作机构进行分析,基于铲斗举升机构的受力分析,获取整个过程中主要缸体和结构的载荷和工作行程变化特点;在理论分析的基础上,基于Automation Studio对举升机构进行液压系统建模,对举升缸和倾翻缸的主要参数进行设计,分析满载工况,两个缸体的位移和压力变化;采用5060液压测试系统,对某实车举升机构进行测试,获取主要缸体的行程、动作时间及最大载荷,与仿真分析结果进行对比.结果 可知:整个举升过程中举升缸最大行程为837.5mm;倾翻油缸所受最大载荷为410.51kN,发生在铲斗开始撬动时;整个作业过程满足实际工作时间的操作要求;实车测试与仿真分析之间的误差小于3％,表明分析结果是可靠的,油缸的实际工作行程均小于仿真分析值,表明实际中油缸达到最大位置时,仍有一定的富余量,保证各油缸活塞不发生触底现象.为设计应用提供参考依据.