外循环式分解炉压力损失的冷模试验研究

外循环式分解炉是西安建筑科技大学开发的新型碳酸盐分解反应炉,在工程应用中取得了很好的效果,为进一步优化反应炉的结构,试验测试了分解炉截面风速为5～8 m/s,三次风入口风速为24 m/s、26 m/s和28 m/s,固气比Z=0.5的条件下,外循环式分解炉系统主体段压力损失和粗分离器压力损失.结果表明:系统空载运行时,随分解炉截面风速的增大,分解炉主体段和粗分离器的压力损失增大;分解炉截面风速不变,随三次风入口风速的增大,分解炉主体段压力损失减小.系统投料运行时,随分解炉截面风速的增大,分解炉主体段和粗分离器的压力损失增大;三次风入口风速对其压力损失的影响不大.相比空载运行,投料运行时分解炉主体段压力损失增加约1～1.2倍,粗分离器压力损失增加约10％ ～ 50％.适当降低分解炉截面风速,是降低分解炉压力损失的有效手段.     

循环流化床分解炉的冷模研究

本文分析了循环流化床作为水泥窑外分解炉的优越性，并通过冷模试验对其可行性进行了研究，研究了循环流化床分解炉的主要运行参数。     

对预热预分解系统几个问题的探讨（二）

续２００１年第４期２．３旋风筒中颗粒的运动及其对系统的影响２．３．１旋风筒的功能旋风筒承担了料、气的分离功能,将生料粉及时从与之温度相近的气流中分离出来,减少系统的内循环和废气中飞灰量,提高系统热效率。一般来说,影响旋风筒分离效率的因素主要有两个：一是旋风筒的结构,对于一个已经定型的生产线,旋风筒结构已经确定,无法改变或很难改变;二是流体本身的物理性能参数如旋风筒入口风速、粉尘粒径、含尘浓度及操作的稳定性等。这些参数是可变的,也是影响建成生产线旋风筒分离效率的主要因素。在旋风筒中,含尘气流中的气…     

双出风型旋风筒下出风口的优化研究

在冷模试验条件下探讨了双出风型旋风筒的下出风口管径和高度对旋风筒阻力损失、分离效率的影响.研究表明,随着下出风口管径的增大,双出风型旋风筒阻力损失降低,下出风口直径d每减小0.2D,阻力系数平均减小10.64％,虽然分离效率会有小幅度降低,但依旧处于较高水平.而下出风口的高度增加,会导致双出风型旋风筒阻力损失升高,下出风口直筒段高度h每升高0.1d,阻力系数平均增加6.62％.     

旋风预热器阻力损失的构成及其影响因素

从理论上对旋风预热器阻力损失的构成做了简单介绍,并在研究了国内外20多种不同形式预热器之 后,对影响旋风筒实际压降的结构参数和非结构参数进行了详细的分析研究,归纳出最佳的匹配参数。     

5000 t/d熟料预分解系统的优化改造

5000 t/d熟料生产线预分解系统运行中存在系统阻力大、风速高、C1预热器出口温度高、高温风机电耗高、煤粉贫化等现象,伴生结皮、堵塞、NOx排放超标等问题.对烟室、C5预热器下料装置、三次风管进风位置、窑尾缩口、分解炉中部缩口、C1预热器、C1～C5预热器进风口通风面积等部位进行优化改造,相关问题得到改善,达到了节能...     

SF型分解炉从旋流式改为旋流—沸腾式的探讨

一、前言我厂φ2.5×40米窑外分解回转窑属SF型分解炉窑,以重油为燃料。1982年投产以来,因工艺设计不够合理,预热系统常有塌料、气流无法带走,分解炉下旋流室经常出现底部积料和物料烧结现象,严重时积至炉锥体中部。炉内还原气氛多,分解炉加不上油,分解率低,影响了产质量的提高和能耗的降低。据了解,目前我国一些SF型分解炉窑,也普遍存在这种情况,虽经改造仍未彻底解决。 1989年以来,我们根据沸腾炉的原理和特点,就旋流式分解炉改为旋流沸腾式分解炉进行了探讨。并对分解炉及预热系统进行了技术改造,取得了初步效果。二、旋流-沸腾式分解炉的改造     

耀县厂DD型分解炉的研究与实践

我厂ＤＤ型预分解窑设计产量为２０００ｔ／ｄ,回转窑规格为Ф４ｍ ｘ６０ｍ,窑尾采用从日本引进的双系列五级悬浮预热器和ＤＤ型分解炉技术。该线于１９９２年底建成投产,至今已投产运行近８年。ＤＤ炉是预分解系统中的关键设备,为了更好地深入领会ＤＤ炉的设计意图、工作机理及系统匹配,１９９５年对ＤＤ炉系统进行了反求研究,得出了该系统有关的技术参数和技术特点,给生产提供了很好的指导作用。笔者结合反求研究的基本结论,并结合该线百年的生产实践,就ＤＤ型分解炉作一分析。１ＤＤ型分解炉的特点 ＤＤ型分解炉是在以高效、环…     

EPVC—Ⅱ型旋风管流场的实验研究

本文用五孔球探针测量了ＥＰＶＣ－Ⅱ型旋风管的流场，研究了分离空间高度、排尘结构形式对流场的影响，发现了排尘口处的旋流屏蔽现象，确定了适宜的结构尺寸并回归得到切向速度的计算公式。     

旋风分离器速度分布指数及压降计算通用模型

建立了计算旋风分离器压降及速度分布指数的通用计算式。只需根据不同结构旋风分离器的进出口结构,确定相应的阻力系数及进口速度校正值,即可进行压降及速度分布指数计算。对常用的一些旋风分离器的计算对比表明,本模型优于其它计算式。     

蜗壳式旋风分离器减阻实验研究

根据蜗壳式旋风分离器环形空间流场研究结果,在分离器排气管特定位置上加装减阻片。加装直片减阻片后,最大减阻幅度达59%,但由于减阻片对环形空间内的切向速度影响较大,分离效率下降约5%,综合效率因子降低了2.2%;在排气管外壁周向270o处加装改进型减阻片对切向速度的影响较小,同时可以大幅度提高分离器中心部分的静压,从而可使分离器压降降低22%,效率仅下降0.3%,综合效率因子提高25%。     

填料层阻力的实验研究

对鲍尔环、阶梯环和多面空心球三种填料的阻力进行了测试,得出了填料层的阻力系数。结果表明：在相同的条件下,鲍尔环阻力最大、阶梯环阻力最小、多面空心球阻力居中。干填料层的阻力系数随空塔气速的增大而减少,湿填料层的阻力系数随空塔气速的增大而增大。利用阻力系数法计算填料层阻力具有简单、准确的优点。     

不同形式导流板对旋风器性能影响的试验研究

通过对加设不同形式导流板的旋风器进行试验研究,结果表明:不同形式导流板均不同程度地降低了旋风器阻力,同时也对分离效率产生了不同的影响.其中3#、4#导流板降阻幅度较大,但分离效率相对较低;2#的降阻效果强于1#,但弱于3#、4#,同时并没有降低分离效率;1#导流板只在一定限制条件内有减阻效果,其总体分离效率却比较高.     

旋风分离器排气管内流动分析及减阻机理

利用激光多普勒测速仪(LDV)对旋风分离器排气管内流场进行了全面系统的测量,发现气流的高速旋转、回流区的存在及湍流脉动是排气管内产生流动阻力损失的重要原因. 安装减阻杆改变了排气管内流场分布规律,使旋转动能降低、回流区消失以及湍流脉动减弱,从而降低了排气管内流动阻力损失. 减阻杆迎风截面宽度越大,绕流边缘越尖锐,排气管内切向速度就越小,轴向速度分布越均匀,分离器的减阻幅度也越大.     

折流式超重力旋转床液泛和气相压降的实验研究

折流式超重力旋转床是一种新型高效的气液传质设备。液泛和气相压降是超重力旋转床流体力学的重要特征。实验以空气-水为物系,对转子直径为288mm,高度为55mm的折流式旋转床进行了气相压降和液泛实验。实验表明：随着转速和液流量的增加,液泛气速减小,折流式旋转床更容易液泛。气相压降随气量、转速、液量的增加而增大,随气量和转速增大的趋势比较明显,随液量增大的趋势比较缓慢。     

漏斗-立管系统悬料区的压降计算方法

对于Ｇｅｌｄａｒｔ－Ｄ类颗粒在负压差漏斗－立管系统的悬料操作区的压降可以通过郭慕孙提出的气固移动床的公式求得。计算所得的压降大小与实验结果相比较误差在２０％的范围内;并且证明悬料区的总压降可以近似等于立管的压降。     

Kenics型反应注射混合头的流动阻力分析与模拟实验研究

简要说明了一种反应注射混合头——旋转式Kenics混合头的工作原理，并通过引入叶轮雷诺数Rei分析了旋转式Kenics混合头的流动阻力。通过模拟实验，测定了低流量下(流量范围0～500mL／min)旋转式Kenics混合头的流动阻力，得出了其动态阻力修正系数ε与叶轮雷诺数Rei的关系。还对如何确定其单元数k进行了说明。     

气力输送中弯管压力降的研究

讨论了气力输送中弯管的压力损失,详细阐述了输送过程中各种参数,如输送气速、料气比和弯管弯曲半径、弯管结构及形状对气力输送压降和输送能力的影响,指出不同的物料在弯管结构选择上也应不同。