往复机械磨损故障的振动油液复合诊断法研究

往复机械的磨损是最常见的故障现象，过度磨损对设备的安全运行危害较大。目前对其诊断主要采用振动分析法和油液分析法，前者能对磨损部位做出较准确的判断，却难以确定磨损的原因；后者能诊断出磨损状态及原因，但难以定位。将振动分析与油液分析相结合，建立了复合诊断方法。现场应用表明，该方法对往复机械磨损故障的诊断具有明显的优越性。     

D800主风机组振动原因分析

采用ＣＳＩ１９００振动分析仪对离心压缩机组的几次振动原因进行分析，认为振动系轴瓦磨损引起。进一步分析了轴瓦磨损的原因，并作出相应处理。对轴承振支宾频谱特点作了介绍，当轴承与轴颈发生摩擦时，会激起次谐波、中间谐波及高倍频振动。当发生油膜涡动时，当激发低于转速频率一半的振动。压缩机出口管道的受力状况直接影响机线的稳定运行。     

基于复合指标的往复泵柱塞-缸套磨损故障诊断

分析了往复泵柱塞-缸套磨损振动诊断机理,研究了振动时域、频域特征。在传统的时域指标中,峰峰值、方差、峭度指标、裕度指标对磨损故障比较敏感,可作为诊断特征参数;新提出的高波幅值脉冲、特征频带幅值和特征频带幅值比率等3个指标进一步丰富了柱塞磨损的故障特征。用这些特征参数建立了故障诊断模型,实例表明,该模型能够正确地诊断出往复泵柱塞-缸套的磨损故障。     

EX801A挤压造粒机融熔泵减速箱振动故障分析

通过对挤压造粒机的减速箱检修数据测量、记录与解体检查,发现机组异常振动的原因是齿轮齿面出现点蚀及输入轴轴颈磨损严重,导致齿轮啮合精度、轴承配合精度降低。在技术改造中采取更换第一级齿轮,保证齿轮啮合精度;修复磨损的输入轴,改变轴与轴承的配合等措施,最终解决了机组振动与噪音问题。     

振动测量法评定磨损自修复添加剂的效果

针对现有测量自修复效果方法所存在的不足,提出了评定磨损表面自修复效果的振动测量新方法.研究表明,振动测量法评定磨损表面自修复添加剂的效果是可行的.     

往复泵活塞磨损故障的振动识别

根据往复泵在工作过程中受多种振源激励的情况，用振动诊断方法对往复泵活塞磨损故障诊断进行了探索研究，提出了判别活塞破损（磨损）的简单方法。诊断过程中，用计算机采集往复泵排出过程或吸入过程中缸套压盖上振动加速度信号。通过对该信号的时域、幅值域分析，尤其是频域的同步功率谱平均分析，可提取出较明显的活塞破损（磨损）故障信息。试验表明，用该方法进行往复泵活塞破损（磨损）故障的监测与诊断，具有简单、实用等优点，可准确地判别出活塞的破损（磨损）故障。     

搪瓷釜搅拌的减振措施

我公司香料分厂2000L搪瓷反应釜搅拌装置选用锚式搅拌器,在使用过程中出现搅拌轴强烈振动现象,导致密封填料函中填料严重磨损,落入釜内的物料里影响产品质量,同时填料的磨损又导致密封性能差,使釜内有害气体介质泄出,从而污染了操作环境,危害操作人员的健康。针对这一状况,经过技术分析,认为搅拌器在运转中的振动除了与搅拌器本身的形状、尺寸、变形有关外,还与反应釜的形状、尺寸、釜内各种装置及液体运动有关。其中关系最大的是搅拌器的桨叶与介质之间的相对运动而产生的涡流。这个外力能引起搅拌器的振动。为减轻搅拌器的振动,我们在搅…     

套管钻井中套管柱疲劳可靠性及相关力学特性研究

利用CAE仿真技术和可靠性疲劳实验方法,研究了套管钻井中的有关力学问题.分析了不同径厚比套管的受力状态、磨损套管剩余强度、套管柱的振动模态和疲劳可靠度.研究结果表明,径厚比越大,套管管体Mises应力越大,套管发生失稳的临界荷载越小.对于均匀磨损,随着磨损长度的增大,套管的剩余抗拉和抗扭强度逐渐变大,并达到一个极限值;对于非均匀磨损,其剩余抗拉强度与磨损长度之间的关系均近似服从指数分布.两种磨损状态下,套管柱剩余抗拉和抗扭强度都随磨损量的增加而降低;套管柱外径对套管横向振动固有频率的影响大于径厚比对其的影响,纵向固有频率主要取决于管柱长度.运用可靠性方法,基于概率分析设计了单轴和双轴疲劳可靠性试验,得到了套管柱的单轴和双轴概率疲劳特性,推导出套管钻井的P-S-N曲线方程.     

应用现场动平衡技术降低风机振动

常用机械中包含大量旋转部件,物料冲击、腐蚀、磨损、结焦都会对机器的转子造成影响,它会改变转子的质量分布,加速轴承磨损,造成旋转机械的振动故障。为了消除转子的不平衡量,降低转子的振动烈度,需要对转子进行动平衡校正。     

柴油机滑动油承磨损状况的轴心轨迹诊断法

利用双通道振动信号,采用数字带通滤波技术、基于相关周期的合成算法,对柴油机滑动轴承的轴心轨迹进行了求解,得出了3种不同磨损程度下的轴心轨迹模式,并选择了磨损程度的特征参数.     

聚乙烯装置循环气压缩机的振动分析及探讨

针对广州石化聚乙烯装置循环气压缩机K-4003振动升高的状况,借助故障诊断软件,利用频谱分析法,对引起压缩机振动的可能原因进行了详细分析,排除了转子不对中、轴弯曲、摩擦、轴承磨损或失效,最后找出振动升高的原因是转子不平衡,并进行了验证。     

基于新型油井套管磨损实验机的钻井工况模拟

运用MZM-500新型油井钻杆-套管摩擦磨损实验机,针对转速、温度与正压力、钻井液性能、间歇负载等影响套管磨损量的因素进行试验。对更为精确的套管磨损量值的分析发现,钻杆试件在小转速时套管磨损体积与转速为线性关系,这种关系会被转速继续增加引起的振动所破坏,造成套管磨损体积急剧增加;多项式关系更符合磨损量随时间的实际变化;高于临界温度60℃会直接增大套管磨损;间歇负载对套管磨损影响不明显;高粘度的钻井液会大幅度减小套管磨损。研究成果可为建立正确的磨损模型来预测和计算钻井过程中的套损提供参考。     

LNG接收站高压外输泵异响故障分析

某LNG接收站运行不到2 a,1台高压外输泵运行过程中出现异响、振动烈度增大,严重影响到生产安全。为解决该问题,建立了故障树,分析故障可能来自泵本体结构、泵体紧固件、汽蚀、部件磨损、工艺匹配性以及泵筒是否憋压这6个方面。通过逐一排查,认为异响是由泵零部件磨损造成的可能性最大。进一步对泵振动信号进行了频谱分析以验证所作的判断,发现故障发生时3倍频、2倍频、基频及以下能量明显增大,符合泵零部件磨损故障特征。解体发现泵口环、扩散器、泵轴等磨损严重,其根本原因是由于泵入口过滤器选型不当导致。     

整体式压缩机振动及噪声治理效果分析--以某气田增压站为例

针对天然气压缩机及附属设备随运行时间增加产生的振动和噪声逐渐增大而影响机组操作人员身心健康的问题,以某气田DZ增压站为例进行了振动及噪声原因分析,认定原因包括地脚螺栓及管卡松动或断裂、空冷器风扇轴承支撑架刚度不够、运动部件严重磨损、气流引起共振及消声器吸声材料损坏,在此基础上有针对性地采取检测并紧固地脚螺栓和管卡、按时保养并更换磨损严重的部件、增设固定支架避免形成共振以及更换新型宽频消声器等振动和噪声治理措施。     

钻杆与套管摩擦磨损的试验研究

模拟井下工况,利用钻杆/套管摩擦磨损试验机试验分析了摩擦行程、钻井液黏度、接触载荷和钻杆转速等因素对套管磨损的影响规律。得出套管磨损量与摩擦行程、磨损率与接触载荷均呈现近似的线性关系;接触力增大,摩擦因数总体上有增大的趋势;增加钻井液黏度可以使摩擦因数有所降低,但不能大幅降低套管磨损;钻杆转速超过140r/min时,转速增加引起的摩擦副振动逐渐加剧直至共振,导致套管磨损率出现较大幅度的上升。该研究成果为钻井参数优选、套管磨损预测和减磨优化设计提供了参考依据。     

高速离心泵振动故障诊断与分析

针对输送轻烃的高速离心泵的振动故障,进行了振动信号分析和拆卸解体检查。由振动信号分析推断出泵的增速箱部分存在故障,增速箱解体检查发现其高速输出轴端的轴承有损伤,造成泵运行时油压降低,轴承无法形成稳定油膜,导致轴承磨损、振动增大。通过更换轴承,使高速离心泵的振动参数恢复到正常工作状态。     

报刊摘要

<正> 将机械振动强加于流化床即为振动流化床。床层可以垂直振动、水平振动或与床层轴线成一定角度振动。振动床改善了普通流化床的性能,与其比较的主要优点有:利用振动的频率和振幅可以调节,能较方便准确地控制颗粒物料的停留时间分布,能实现连续,活塞流操作;由于机械振动的加入,减低了操作流化速度,从而减少了颗粒夹带量;对于湿含量大、易团聚、粘结的颗粒,振动有助于使之分散,从而使流化得到改善;由于低床层操作,颗粒的破碎和磨损较少。振动流化床在工业中已广泛应用,主要应用在加热、冷却、干燥、造粒、某些颗粒的挂皮和速溶等处理过程。     

渤海地区套管磨损问题的研究

对渤海地区近年来在探井中发生的套管磨穿现象进行了探讨.该问题直接涉及井下安全和钻井效率,必须予以高度重视.从理论与实践结合上阐述由钻具运动产生的横向振动,和悬臂式钻井装置产生的横向振动,以及两者之间的耦联振动;在钻井参数的选配上如何有效地采取措施减少和避免谐振引起的过度磨损,如何正确的认识共振引起的危害.对今后进一步提高钻井效率、避免井下事故、降低成本进行了探讨.     

膨胀机转子振动报警分析及改进措施

压缩机组膨胀机一级转子测量点振动报警。根据状态监测数据,分析了膨胀机升速及加载过程中的振动趋势和振动频谱分析。得出振动报警的主要原因是转子受力不均匀。四个通道只有一级转子测量点振动大,说明转子两侧轴承支撑不均匀,是轴承磨损或型线不好。同时存在入口导叶位置不佳,转子的不平衡等现象。通过更换轴承、形环、调整导叶及转子作动平衡等解决了膨胀机振动报警问题,使膨胀机达到了最佳工作状态。     

可控震源振动泵补油压力异常现象的分析与解决

本文分别讲述了驱动泵结构、振动泵补油系统以及BV620-LF型可控震源进回油管汇原理。文中对BV620-LF型可控震源在驱动行走时发生振动泵补油压力异常故障现象进行了分析以及提出了故障解决的方案。依据故障解决方案，维修人员依次排查进回油管汇、吸油滤清器、液压油冷却器以及驱动泵，最终发现前驱动泵存在严重磨损。维修人员对液压系统进行了清洗并更换前驱动泵，最终故障得到解决。最后介绍了造成驱动泵发生机械磨损的原因，并提出了防止驱动泵磨损的预防措置。