硫杆菌的耐高砷诱变及对高砷铜精矿的浸出

为提高硫杆菌浸出铜过程中的耐砷能力，对用高砷铜精矿驯化的中温硫杆菌进行了紫外线耐高砷诱变，选育出的中温硫杆菌耐砷能力达8．0g／L，而未经诱变的对照菌只能在As^3＋含量小于1．0g／L的环境中生长繁殖。用选育出的耐砷诱变菌对含As3％-8％的高砷铜精矿进行铜的细菌浸出试验，结果表明。精矿粒度为-250目、矿浆浓度为10％-15％、砷含量不超过5％的铜精矿细菌浸出效果较好，铜浸出率可达77％以上；添加Ag^＋和对浮选铜精矿进行脱药处理均能不同程度地强化细菌浸出效果。     

复杂硫化铜精矿加压浸出动力学

在初始硫酸浓度1.23mol/L,液固比(mL/g)30/1,氧分压0.6MPa,搅拌转速度500r/min条件下,研究以黝铜矿为主要矿物的硫化铜精矿在408～453K温度范围内加压浸出动力学.结果表明,在浸出达到平衡之前,铜、锌、铁浸出率与浸出时间呈良好的线性关系.随温度升高,铜、锌浸出达到平衡所需的时间不断缩短,相对而言,锌浸出更早达到平衡.在408～438K范围内,铜、锌浸出速率均随浸出温度升高而不断增大,而且锌浸出速率始终高于铜.随浸出温度升高至453K后,锌浸出速率未见明显变化,铜浸出速率则显著增大且高于锌,铁浸出速率增长低于铜.复杂硫化铜精矿中铜、锌浸出反应的表观活化能分别为71.98kJ/mol和69.33kJ/mol,铜、锌浸出过程均遵循界面化学反应控制的收缩核模型.     

光催化氧化预处理对硫酸浸出硫化铜精矿的影响

为提高铜的浸出率 ,在用硫酸浸出硫化铜精矿前 ,用纳米TiO2 光催化剂 ,在日光照射下对铜精矿进行氧化预处理。当矿浆pH值为 5左右时 ,通过充入适量氧气进行 2 0h的氧化预处理 ,铜的浸出率可由 43 .66%提高到89.0 0 %。在适当条件下 ,TiO2 光催化剂可使黄铜矿氧化。     

用盐酸和硫铁矿烧渣浸出硫化铜精矿的研究

研究了ＦｅＣｌ３浸出铜精矿的条件,当Ｆｅ＾３＋浓度５４０ｇ／ｌ、液固化为８、在９０℃下浸出１６ｈ铜的浸出率为７１．５％。用盐酸与硫酸烧渣混合液代替ＦｅＣｌ３搅拌浸出２０ｈ,铜的浸出率为６９．２％,为利用低品位铜精矿和硫酸烧渣开辟了新的途径。     

硫化铜精矿碳还原的研究

本文研究了硫化铜精矿碳还原，结果表明，在加催化剂的条件下，铜还原率达９８％，还原率随温度升高而提高；ＣａＯ／Ｃｕ２Ｓ的作用明显，而Ｃ／Ｃｕ２Ｓ的作用不显著。在未加催化剂情况下，铜还原率低，Ｃ／Ｃｕ２Ｓ的作用明显，ＣａＯ／Ｃｕ２Ｓ的影响甚微；反应时间大于９０分钟，延长时间还原率几乎不再提高；在较高还原率时，ＣａＯ的固硫作用随还原率的提高而增加。     

化学-生物联合浸出次生硫化铜精矿的研究

针对次生硫化铜精矿在传统火法炼铜工艺中存在的高能耗和环境污染严重等问题, 以及单独生物法浸出存在的浸出周期长、浸出速度慢等缺点, 创新性地提出了化学-生物联合浸出新工艺, 即在生物浸出初期接种浸矿菌种的同时还加入适量化学氧化剂硫酸高铁。实验结果表明, 浸出8 d, 化学-生物联合浸出的铜浸出率达98.26%, 比单独生物法高41.92个百分点, 比单独化学氧化法高27.31个百分点。     

中高温浸矿菌结合对高砷铜精矿的浸出研究

利用自主选育的耐高砷中高温浸矿菌浸出以砷黝铜矿为主的高砷铜精矿(As 4%～5%, Cu＞20%)。采用前期中温浸矿菌, 后期高温浸矿菌的两段法生物浸出10 d, 总铜浸出率可达90.01%。对浸渣的铜物相分析可知: 高温菌对黄铜矿的浸出率可达78.45%, 是中温浸矿菌14.2%的5.5倍以上; 对砷黝铜矿的浸出率为33.42%, 约为中温浸矿菌17.48%的2倍。对原生硫化铜矿的浸出率总计为50.24%, 约为中温浸矿菌16.26%的3倍。高温菌对砷黝铜矿的氧化作用较黄铜矿差; 中温浸矿菌对As³⁺ 和As⁵⁺的耐受力比高温菌强。在两段法浸出前期添加2.0 g/L的 Fe³⁺ 或2.5%的黄铁矿精矿细菌培养液均能提高中温浸矿菌的浸出速率。     

中温嗜酸硫杆菌浸出低品位硫化铜矿

研究了中温嗜酸硫杆菌的生长条件, 对黄铜矿进行了细菌浸出试验研究。研究表明, 中温嗜酸硫杆菌最适宜的生长条件为: pH值为2, 温度为30±1 ℃, 此条件下细菌浓度为2.24×10⁷个/mL。接种量、矿浆浓度对黄铜矿中铜的浸出率有显著的影响, 随着接种量的增加, 铜的浸出率提高。在相同浸出时间内, 矿浆浓度5%左右时, 黄铜矿中铜的浸出率最高。低品位硫化铜矿柱浸试验结果表明: 细菌浸出75 d, 铜的浸出率为45%。     

在富含O2和CO2的空气中生物浸出某铜精矿

20 0 1年第 1期《Minerals Engineering》上发表 Witne J.Y.等人文章 ,介绍在富含 O2 和CO2 的空气中用生物浸出某铜精矿的研究成果。作者分别用嗜温铁硫杆菌 (DSM 5 83) ,中等嗜温、嗜酸硫杆菌 (YTF 1 )和极度嗜温硫叶菌(BC6 5 ) ,以富含 O2 和 CO2 的最佳空气体系 (φ(O2 ) =30 %、φ(CO2 ) =1 0 % ) ,在 2 L 连续搅拌反应槽 (CSTR)中对某铜精矿进行了生物浸铜研究。结果表明 ,富含 O2 和 CO2 的空气体系对铜浸出具有正效应 ,与摇瓶试验比较 ,使用 DSM5 83、YTF1和 BC6 5这 3种细菌的铜浸出速率分别增加 2 .8、2 .1和 1 .…     

闪锌矿氧压酸浸中硫包裹问题的探讨

硫的包裹是影响锌浸出率的重要因素。本文通过对比实验证明了硫的包裹对锌浸出率的影响,初步探索出了木质磺酸钠影响锌浸出率的机理,以及保证锌回收率的前提下,木质磺酸钠的合适用量。     

硫化铜精矿氧化焙砂还原熔炼研究

对高品位硫化铜精矿氧化沸腾焙砂进行了还原熔炼实验研究, 首先将硫化铜精矿在沸腾炉中进行氧化焙烧, 然后将焙砂在添加炭质还原剂及石英、氧化钙等条件下进行还原熔炼。实验结果表明, 该硫化铜精矿在850 ℃, 氧化焙烧2 h得到的氧化焙砂, 在1 350 ℃下还原熔炼20 min可得到熔炼产品粗铜, 自熔渣熔炼时, 粗铜品位为88%~95%, 铜直收率为96%~98%; 加石英熔炼时, 粗铜品位为95%左右, 铜直收率为97%左右; 加CaO熔炼时, CaO 4%~9%, 粗铜品位为95%~97%, 铜直收率为93%~96%。     

浮选铜精矿加压酸浸工艺研究

对云南某铜选厂浮选铜精矿进行了加压酸浸工艺研究, 确定其较佳工艺条件为: 硫酸初始浓度1.5 mol/L, 磨矿粒度-0.037 mm粒级占89%, 氧分压2 MPa, 浸取时间5 h, 浸取温度156 ℃, 表面活性剂木质素磺酸钠用量2.5 g/kg。在该工艺条件下, 铜精矿浸出率为79.15%。采用新型浸出剂ZK05, 铜精矿中铜的浸出率达到98%以上, 硫则通过浮选回收, 回收率约为60%。     

常温浸矿菌对高砷铜精矿浸出机理的研究

采用浸矿菌浸出高砷铜精矿中的铜, 研究了浸出作用机理。通过比较浸出前后高砷铜精矿表面的变化和浸矿菌的吸附情况, 并结合浸出过程铁离子的变化对铜的浸出率的影响, 发现高砷铜精矿生物浸出的主要作用机理是间接作用机理。     

氧化碱浸体系下次级铜精矿中钼和硅的浸出行为

以过硫酸钠(Na2S2O8)为氧化剂,研究了次级铜精矿中钼和硅的碱浸行为。探讨了搅拌速度、Na2S2O8和氢氧化钠(NaOH)的初始浓度、浸出时间、温度和液固比(L/S)等因素对次级铜精矿中钼和硅浸出行为的影响。结果表明：次级铜精矿的氧化碱浸较佳条件为：搅拌速度500 r?min-1,温度50 ℃,NaOH初始浓度2.0 mol?L-1,Na2S2O8初始浓度0.5 mol?L-1,液固比10/1 mL?g-1,浸出时间3.0 h。此条件下次级铜精矿中钼浸出率达96.85%,硅浸出率为28.87%,实现了高选择性分离铜和钼,铝和锌基本脱除,硅和硫部分脱除,获得了合格铜精矿     

提高德兴铜矿硫精矿品位的研究

通过研究不同工艺条件对黄铁矿可浮性的影响,优化了选硫工艺条件,使硫精矿品位从30%提高到49%以上,获得了高品位硫精矿。该品位的硫精矿制酸后产生的炉渣含铁达到63%以上,可以作为钢铁生产原料,这有利于提高资源的综合利用率。     

硫精矿中铜钴同步浸出试验研究

以湖北大冶含铜钴硫精矿为原料,分别研究了硫精矿、硫精矿氧化焙烧渣和硫精矿氧化-还原焙烧渣中铜、钴的同步浸出行为,考察了浸出温度、浸出时间、固液比等工艺参数对铜、钴浸出的影响。结果表明,硫精矿氧化-还原焙烧渣中的铜、钴最易被浸出,浸出条件为:浸出温度70 ℃、浸出时间4 h、固液比1∶5,此时铜和钴浸出率分别为91.46%和65.84%; 采用氧化-还原焙烧-浸出-磁选联合流程处理硫精矿时,可获得铁品位62.31%、回收率68.26%的铁精矿,该工艺实现了硫精矿及焙烧渣中铜、钴、铁资源的综合回收。     

过硫酸盐氧化碱浸低品位铜精矿提取钼

以过硫酸钠为氧化剂, 在碳酸钠溶液中从低品位铜精矿中提取钼。运用单因素实验法, 探讨了搅拌速度、过硫酸钠和碳酸钠初始浓度、浸出时间、温度和液固比等因素对氧化碱浸提取钼的影响。结果表明,铜精矿氧化碱浸提取钼的优化条件为: 搅拌速度500 r/min, 浸出温度50 ℃, 碳酸钠初始浓度2.5 mol/L, 过硫酸钠初始浓度0.7 mol/L, 液固比10 mL/g, 浸出时间4.0 h, 在此条件下钼浸出率达97.10%。     

诺兰达炉处理低硫铜精矿的生产试验研究

结合大冶诺兰达炉生产实际及开展的低硫铜精矿处理试验,研究了诺兰达炉对低硫铜精矿处理的适应性,进行了氧平衡和物料平衡计算,提出了相关建议。     

铋精矿加压氧化氨浸高效分离铜、硫和铋

针对湖南柿竹园铋精矿火法冶炼过程中存在的成本高、低浓度SO₂和散烟排放污染环境、有价金属综合回收率低等问题, 以柿竹园铋精矿为原料, 提出了加压氧化氨浸分离铋与铜、硫的新工艺, 研究了氨水加入量、浸出温度、浸出时间、浸出压力及浸出液固比等因素对铜、硫、铋浸出率的影响。在氨水用量1.8 mL/g_铋精矿、液固比4∶1、釜压2.8 MPa、浸出温度160 ℃、浸出时间5 h、搅拌速度600 r/min的优化工艺条件下, 铜、硫浸出率分别达93.57%和92.87%, 铋不浸出并以氧化铋形态全部入渣, 实现了铜、硫与铋的高效分离。