9%Ni钢埋弧自动焊接头力学性能及微观组织分析

介绍了埋弧自动焊在LNG储罐焊接施工中的应用以及与9%Ni钢相匹配的焊接材料的选择,并对LNG低温储罐用9%Ni钢进行了焊接性能分析,制定了合理的焊接工艺。采用埋弧自动焊横焊位置进行焊接试验,对焊接接头进行力学性能分析以及宏观形貌、断口形貌及金相分析。试验结果表明,埋弧焊焊接材料及焊接工艺完全满足LNG低温储罐的焊接施工要求。     

2.25Cr-1Mo钢的埋弧自动焊工艺研究

文中对热壁加氢反应器用2.25Cr-1Mo钢采用埋弧自动焊方法进行了焊接工艺实验研究。通过92mm厚板对接埋弧自动焊工艺试验,检验焊缝质量、分析焊接接头的低温冲击韧性、测试其力学性能。结果表明,只要焊接材料匹配正确、工艺规范参数合理,所获得的焊接接头质量良好,焊接接头强度、塑性和低温冲击韧性均满足设计技术要求的性能指标。     

AS387Gr11Cl2钢的焊接

简要地介绍了ＳＡ３８７Ｇｒ１１Ｃｌ２钢焊接工艺试验,通过普通埋弧自动焊和双丝窄间隙自动焊两种焊接方法的比较,说明双丝窄间隙自动焊是厚壁容器的最佳焊接工艺。     

CTOD断裂韧度试验在海洋平台建造中的应用

根据BS74 48和DNV OS C 4 0 1断裂韧度试验标准 ,对EH36钢 (板厚 5 5mm)焊接接头的低温 (0℃和 - 15℃ )裂纹尖端张开位移 (CTOD)进行测试 ,其验收标准采用DNV标准 ,即CTOD值大于 0 15mm。试验结果表明 ,未经焊后热处理的EH36钢手工电弧焊、单丝埋弧焊和双丝埋弧焊 3种工艺的焊接接头的焊缝和热影响区 (HAZ)低温下绝大部分试样的断裂韧性值是合格的。EH36钢手工电弧焊、单丝埋弧焊和双丝埋弧焊焊接接头可以在不进行焊后热处理的情况下使用 ,这对缩短海洋平台结构的制造周期 ,降低制造成本意义重大。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。     

焊接工艺参数对埋弧焊焊接接头力学性能影响的研究进展

埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法，具有焊接质量稳定、生产效率高、无弧光及烟尘少等优点。埋弧焊焊接接头性能的优劣取决于焊接工艺参数。总结了埋弧焊各工艺参数，包括焊接电压、焊接电流、焊接速度、焊丝直径及焊剂通量等对焊接接头力学性能的影响，可为焊接接头力学性能的改进提供参考。     

P91耐热钢厚壁管埋弧焊工艺

为了实现埋弧焊工艺在P91厚壁管焊接中的应用,对P91耐热钢的化学成分、力学性能以及焊接性进行了分析,并对焊接方案和热处理工艺进行了优化设计,采用GTAW+SMAW+SAW方法完成了Φ457.2 mm×23.88 mm规格P91厚壁管的埋弧焊焊接工艺评定。结果显示,焊接接头的力学性能和金相组织均满足标准和规范要求。该工艺已成功应用于P91管道项目焊接,显著提高了P91耐热钢的焊接作业效率。     

立式圆筒形钢制储罐双丝埋弧横焊技术开发及应用

为提高储罐环缝自动焊效率,提升我国大型储罐建设施工水平,开展了双电源单熔池纵列双丝埋弧横焊技术的研究,开发了适用于大型立式圆筒形钢制储罐环缝自动焊的双丝埋弧横焊设备及配套工艺.工程应用表明,双丝埋弧横焊技术的应用可显著提高大型储罐环缝自动焊效率,环缝焊接金属熔敷速度提高50％以上,对现有的储罐单丝埋弧横焊设备及工艺有良好的兼容性,便于推广应用,具有良好的实用性.     

船用大厚度高强高韧钢焊接工艺研究

为了合理选择船用厚板高强钢焊后热处理的药芯焊丝,针对DH36钢母材特点和工程应用项目的要求,采用DWA-55LSR和GFL-71NiSR两种牌号药芯焊丝对壁厚60 mm的DH36钢板进行了焊后热处理气体保护药芯焊工艺评定,通过外观无损检验、拉伸、弯曲、冲击、硬度和宏观金相检测等试验对焊接接头的力学性能进行了研究。试验结果显示,焊接接头各项性能指标均满足相关标准及项目要求。研究表明,采用适宜的焊接工艺方案,两种牌号焊材焊接接头均具有细小铁素体弥散着的粒状渗碳体和少量珠光体显微组织,均可获得良好的力学性能。     

大型厚壁冷高分罐的焊接和热处理

介绍丁一种渣油加氢装置大型厚壁容器冷高分罐的制造工艺。通过对现有普通埋弧自动焊机的焊枪结构进行改造,并经多次反复验证,成功实现了厚壁容器的窄间隙焊接。选择专用焊接材料进行Q345R(HIC)钢窄间隙埋弧焊工艺的评定试验,结果表明焊接接头具有良好的综合力学性能。在此基础上,将其应用于冷高分罐环缝的焊接,产品的各项检测结果均达到了技术标准和设计文件的要求。     

风电塔架Q345E-Z35厚板不清根GMAW+SAW焊接工艺

为了得到环保、高效的风力塔架焊接工艺,新能源风力发电塔架采用了Q345E-Z35低合金高强度结构钢,X形坡口、GMAW打底焊、SAW填充焊的工艺,进行了力学性能试验和硬度试验分析。结果表明:焊接过程中采取必要的工艺措施能防止焊接冷裂纹的产生;同时新工艺GMAW+SAW不清根与FCAW相比,可实现高效环保、提高效率、降低成本,力学性能满足工况使用要求。     

螺旋焊管板头对接FCB法单面焊双面成形工艺研究

为了实现螺旋焊管生产用钢带对接焊缝的单面焊双面成形,对埋弧焊FCB法单面焊双面成形工艺进行了试验研究。首先在试验室完成了壁厚16 mm、20 mm和22.5 mm焊接试板的FCB法单面焊双面成形工艺试验,优化了FCB工艺的焊接参数。在此基础上,完成了螺旋焊管生产线板头对接双丝焊改造,在线进行了18 mm、22 mm两种壁厚板头对接单面焊双面成形试验,基本实现了螺旋焊管卷板头尾对接工序的单面焊双面成形工艺的应用。试验及生产线应用表明,FCB法单面焊双面成型焊接接头各区域基本性能满足技术指标要求,该项工艺可以推广应用于输水管线、结构管等承压能力和钢级较低的螺旋管的板头对接缝焊接,可以提高焊接生产效率,降低生产成本。     

压力容器用P500QL2钢的焊接工艺研究

P500QL2钢是一种EN 10028-6规定的压力容器用扁平钢中的调质可焊接细晶粒钢,针对P500QL2钢的特点和应用环境要求,采用手工电弧焊和埋弧焊方法对壁厚52 mm的P500QL2钢进行了焊接工艺评定试验。通过拉伸、弯曲、冲击、硬度和宏观检测对焊接接头力学性能进行了研究。结果表明:采用适宜的焊接工艺方案,P500QL2钢可获得力学性能优良的焊接接头,该焊接工艺方案已成功应用于水下分离器的本体制造中。     

不同焊接工艺下2205双相不锈钢焊缝组织及性能对比

采用PAW不填丝打底焊接+TIG填丝盖面焊接、PAW不填丝打底焊+SAW盖面焊两种焊接工艺对2205双相不锈钢进行焊接,并通过力学试验、弯曲试验、金相组织观察及耐腐蚀性能试验,对焊缝的理化性能进行了检测。结果表明,两种焊接工艺焊缝的拉伸、弯曲试验结果均符合标准要求;SAW焊焊缝组织方向性较强,整体呈树枝状晶,TIG焊焊缝也存在树枝状晶,方向性较埋弧焊不明显,SAW焊热影响区组织呈连续带状分布,TIG焊热影响区组织呈间断条状分布,TIG焊母材区组织呈间断条状分布,SAW焊母材区组织呈连续带状分布;TIG焊盖面焊缝耐点蚀性能较优于SAW焊盖面焊缝耐点蚀性能。研究表明,TIG盖面焊焊缝组织及理化性能优于SAW盖面,但SAW焊生产效率比TIG焊生产效率高3倍多。可综合考虑应用工况及生产效率,选择焊接工艺。     

Φ3 040 mm超大直径SAWH钢管自动补焊装置的研制及应用

为了提高补焊作业效率,针对结构钢管及桩用超长、超大直径螺旋焊管的对头焊缝和螺旋焊缝缺陷,进行了Φ3 040 mm SAWH钢管自动补焊装置的研制和应用。自动补焊装置利用旋转辊旋转轨迹和焊枪平移轨迹合成螺旋焊缝运动轨迹的原理,实现了自动跟踪补焊功能。该装置主要由补焊台架、补焊机构与旋转辊3部分组成,焊接方式采用CO2气体保护焊。生产实践应用表明,自动补焊装置的应用使焊缝质量得到了优化,并且大幅提高了生产效率,降低了劳动成本。     

用于海洋平台S420高强度钢焊接工艺研究

为了研究用于海洋石油平台S420高强度钢的焊接工艺,采用SAW和FCAW-G工艺对国产S420高强度钢EH420进行了焊接试验、力学性能测试及CTOD试验测试。试验结果表明,焊接接头的各项性能均满足相关标准的要求,且具有较好的断裂韧性即抗裂性能,满足南海深水油气开发设计需求,在深水油气开发中可取代S355钢材,可有效降低海洋结构物总体质量、施工难度和开发成本。     

螺旋焊管内焊双丝焊装置的设计与应用

根据螺旋焊管内焊双丝焊工艺的特殊性,研制了一套内焊双丝焊装置,该装置由焊丝对缝跟踪机构、焊臂支撑导向机构、送丝系统、调节机构及导电焊炬等组成。装置结构紧凑,调整方便,工作稳定可靠,可应用于直径大于559mm厚壁钢管内焊双丝焊接。