Q235B H型钢冷弯开裂原因分析

利用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试及金相检测等方法对Q235B H型钢冷弯开裂试样进行分析。结果表明:在冷弯试验过程中,粗大的条状塑性夹杂物和点链状脆性夹杂物与基体的结合性较差,冷弯过程中夹杂物脱落或周围应力集中形成空隙或显微裂纹,随着受力状态的加强导致裂纹扩张形成冷弯开裂的裂纹源,在开裂过程中带状组织和加工痕迹加剧了裂纹的扩大。     

Q235B中板加工开裂原因分析

通过对加工开裂Q235B钢板进行化学、夹杂、晶相组织分析,加工开裂的主要原因是由于轧制过程中加热温度过高或轧制温度过高造成奥氏体晶粒粗大,相变过程中产生大量脆性魏氏体组织造成的。同时铸坯中心偏析造成中心珠光体比例较高,且有P偏析组织及MnS夹杂聚集,也对钢板力学性能造成不利影响。     

Q235B 钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效分析

目的对某炼油厂原料水罐Q235B钢腐蚀开裂失效原因进行分析。方法采用宏观形貌、金相组织和断口观察以及成分分析和力学性能测定等手段,分析Q235B钢腐蚀开裂失效的宏观和微观行为。结果 Q235B钢在污水罐罐顶形成的湿硫化氢环境中发生沿晶型应力腐蚀开裂。腐蚀过程中,电化学反应产生的氢渗入基体,导致微裂纹的萌生。腐蚀产物在基体表面积聚,其自身体积膨胀以及涂层的闭塞作用对基体形成非常大的拉应力。结论结合应力分析和环境分析,Q235B钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效机制为硫化氢应力腐蚀开裂,应力来源于氢渗透和腐蚀产物膨胀。     

Q235B钢焊管断裂原因分析

通过对直缝焊管断口宏观检查、断口微观分析、材质成分分析、金相组织检验、非金属夹杂分析、有限元分析,探讨焊管断裂原因。结果表明,焊管断裂为脆性断裂;焊接过程中形成的原始裂纹造成应力集中,是焊管断裂的主要原因;焊接过热区出现的魏氏组织,降低了材料的韧性,促进了焊管的断裂。     

CSP工艺Q235B钢点状缺陷分析

在CSP产线生产的Q235B钢卷表面发现点状缺陷。通过对点状缺陷进行EPMA、SEM、EDS和金相等分析,并结合现场的轧制工艺情况,对Q235B钢的点状缺陷形成原因进行综合分析。分析结果表明:在加热过程中,较高的C在加热的氧化气氛中易脱碳产生CO、CO2气体,导致表面的氧化铁皮出现起皮现象,除鳞难以改善,在后续的轧制过程中碾压,形成了点状缺陷。     

柔性轧制Q235B和Q345B钢的生产实践

为解决用户个性化需求与企业规模化生产之间的矛盾,结合生产实际,用一种Q235B普碳钢铸坯按Q235B和Q345B两种强度级别热轧带钢要求进行生产试验.结果表明,利用控轧控冷技术的细晶强化与相变强化效果,可以用Q235B普碳钢铸坯生产出完全满足Q345B要求的热轧带钢,降低Q345B高强带钢的生产成本,实现了Q235B和Q345B两个强度级别热轧带钢的柔性生产.控轧控冷钢板的屈服强度可达395 MPa以上,抗拉强度可达510 MPa以上,韧塑性也满足标准要求.     

Q235钢地脚螺栓断裂分析

通过对Q235地脚螺栓的化学成分、金相组织、夹杂物和外观形貌的分析，认识到地脚螺栓产生断裂的原因是：数量多、尺寸大的夹杂物，在拉应力作用下产生微裂纹，进而发生断裂。     

Q235B热轧带钢冷弯开裂原因分析与对策

对Q235B热轧带钢冷弯开裂试样进行化学成分、力学性能、夹杂物、微观组织、断口形貌等检测和分析。结果表明,材料冷弯开裂的主要原因是细长条状的硫化物夹杂含量高,每一个细长条的硫化物夹杂都能发展成一个微裂纹。次要原因是在铁素体晶界处分布的网状或近网状的三次渗碳体,使材料的塑性下降。     

CSP生产Q235B钢的热塑性研究

通过Gleeble1500拉伸实验机对CSP生产Q235B钢的热塑性研究,确定在700～950℃之间为连铸坯的低塑性区,并且塑性的降低主要是由于薄板坯中AIN的析出和晶界网状铁素体的形成造成的,提高连铸坯顶弯或矫直温度(＞950℃)有利于提高塑性,避免连铸坯表面裂纹的产生.     

Q235钢FHPP工艺

采用FHPP技术实现了Q235钢的成形连接,所采用金属棒消耗段的直径为φ14mm、预钻孔深为25 mm、孔径φ16 mm。对焊缝附近材料的微观组织进行金相观察和显微硬度测试,发现再结晶部分材料的晶体颗粒细化,焊缝附近再结晶部分材料的显微硬度由中心向两侧升高,在熔合线处降低。结果表明,转速过低导致母材和金属棒无法接合甚至出现马达憋死现象,采用转速为5000 r/min以上、进给速度为0.5 mm/s的组合,可获得较好的焊缝,且焊缝从底部往孔洞顶部方向,质量逐步改善。     

Q235钢的化学抛光

对某锁厂生产的钥匙片,优化了硝酸体系和过氧化氢体系两种抛光体系的化学抛光工艺配方,讨论了各种因素对抛光效果的影响和作用机理,并总结了两种抛光体系各自的优缺点。对于硝酸体系和过氧化氢体系,试验确定的最佳工艺配方分别为:HNO316%(体积分数下同),H3PO450%,H2SO434%,CrO310 g/L,温度100~140℃,时间4 min.和H2O2130 ml/L,草酸75 g/L,尿素20 g/L,H2SO43 ml/L,甘油2 ml/L,温度为室温,时间3~6 min。     

Q235B储罐腐蚀失效分析

通过化学分析、金相、扫描电镜(SEM)以及EDS分析等手段对储罐底板表面宏观形貌、腐蚀形貌与化学成分进行综合的分析。结果表明,储罐底板的化学成分满足标准要求,主要组织组成相为铁素体+珠光体,腐蚀区域呈溃疡状片状腐蚀,腐蚀产物相对致密,主要成分为氧化物,这主要是由于水中夹杂物和沉积物堆积在储罐底板而引起的腐蚀。     

Q235宽厚板连续铸锭开裂原因分析

通过对存在宏观裂纹的Q235宽厚板连续铸锭进行显微组织，非金属夹杂物分析和SEM能谱分析，发现铸锭中存在大量的非金属夹杂物，这些非金属夹杂物是铸锭开裂的主要内因。并且通过热模拟实验，验证了锭坯中的裂纹是连铸过程中在温度950℃以上产生的热裂纹。     

Q235B钢对接焊接头振动S-N曲线的分析

通过分析确定Q235B钢对接焊接头的振动疲劳S-N曲线与静疲劳S-N曲线是具有相同斜率的连续型曲线,并基于静疲劳S-N曲线推得振动疲劳S-N曲线的表达式.文中通过试验确定了Q235B钢对接焊接头的静疲劳S-N曲线和不同加载频率下对应的真实拉伸强度,确定了振动疲劳修正系数为0.345 2,经过残余应力和接头板厚修正后,利用振动疲劳S-N曲线预测了疲劳寿命为5×106周次时振动疲劳极限为114.84 MPa,与试验值相差仅为7.60%.结果表明,文中所用方法能够用于Q235B钢振动S-N曲线的推断.     

Q235B焊管横裂原因分析

Q235B热轧卷板在焊管成型过程中出现严重的横向开裂。通过金相检验、性能检验和扫描电镜分析，确定该断裂为低应力脆性，开裂与钢板中含量较高的非金属夹杂物、不合格的延伸率和冲击功以及热轧控温不理想造成的基板塑性低有关。     

Q235 B钢矩形坯结晶器锥度优化研究

根据某钢厂连铸机实际生产情况,建立Q235B钢矩形坯的热力耦合模型.根据此钢的传热和凝固特点,利用有限元软件ANSYS对结晶器内铸坯传热进行数值模拟,以对结晶器锥度进行优化.结果表明:原结晶器锥度较小,"热点"区域坯壳生长缓慢,造成铸坯偏离角部处开裂.坯壳表面最大温差为298℃.在距弯月面190 mm处,铸坯角部温度的...     

Q235B钢过热过烧温度探索试验

利用金相和断口电镜分析等手段,对Q235B钢在不同热处理温度下的力学性能、奥氏体晶粒尺寸、组织、晶界状态与加热温度的关系进行了研究。结果表明,Q235B钢在1320℃时,力学性能、奥氏体晶粒尺寸发生突变,1380℃时没有发现晶界熔化现象,因此Q235B钢的过热起始温度为1320℃,加热到1380℃未发生过烧。     

Q235钢闪光焊温度场有限元分析

为研究Q235钢闪光焊闪光阶段焊件温度场分布,建立了焊接过程中的热电耦合模型,计算过程中考虑了温度对材料相变和热物理特性的影响,得出焊接过程中温度随时间的变化规律,以及沿焊件轴向、径向上温度场的温度分布特点;并采用红外图像实时测温实验验证,结果表明:测量结果和计算结果大致相同。     

Q235B钢连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

针对Q235B钢连铸板坯出现的中间裂纹,运用金相观察、扫描电镜和能谱分析等检测手段,对中间裂纹宏观和微观特征进行研究。结果表明：裂纹处S杂质元素有明显的富集,S元素的晶间偏析是铸坯产生中间裂纹的重要内因;钢基体中的大颗粒且不易变形的Al2O3类夹杂物,易成为裂纹源,加速内裂纹的产生。通过分析连铸板坯中间裂纹的成因,结合现场生产工艺,提出应对措施,可使铸坯的中间裂纹得到有效的控制。     

Q235B与304L异种钢焊接工艺评定

对氨回收塔用Q235B与304L的异种钢焊接进行了工艺评定;对弯曲试件产生裂纹的原因进行了分析;确定了符合JB 4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》要求的焊接材料和焊接工艺参数。