椭圆接触乏油弹流润滑影响因素分析

采用多重网格法,研究了载荷、速度和材料参数对椭圆接触乏油弹性流体动压润滑油膜厚度和压力分布的影响.结果表明:载荷增大,油膜厚度减小,最小油膜厚度向出口方向移动,颈缩现象逐渐变强,二次压力峰特点凸现,其位置向出口区移动;速度增大,油膜厚度增大,颈缩位置向膜厚中心移动,油膜在入口区就已开始收缩,压力分布曲线的二次压力峰变得更加尖锐,并逐渐向入口区移动;材料参数增大,油膜厚度和压力均增大,油膜颈缩位置向出口方向移动,二次压力峰位置没有变化.     

摆线针轮行星传动瞬态弹流润滑分析

以弹流润滑理论为基础,利用多重网格法,针对啮合点当量曲率半径、卷吸速度、载荷等时变因素,对摆线针轮行星传动机构啮合齿廓各点的压力及油膜厚度进行数值计算,并与等温稳态计算结果进行比较。结果表明:时变因素对膜厚影响显著,对压力分布影响很小。考虑时变时,在啮合周期的前半段,中心膜厚和最小膜厚值都要低于稳态值,而在啮合的后半段则相反;其中中心膜厚值在啮合开始后迅速下降然后维持在一定水平,最后升高,而最小膜厚值在啮合开始后很快下降然后立刻上升。而在稳态情形下,中心膜厚值和最小膜厚值都在啮合的前期和末期出现过极小值现象。     

摆线针轮行星传动等温稳态弹流润滑分析

以弹流润滑理论为基础,利用多重网格法,计算摆线针轮行星传动机构啮合齿廓各点的压力分布以及最小油膜厚度,对该传动机构的等温稳态弹流润滑结果进行了分析讨论,为该机构的设计制造提供必要的理论依据。     

摆线针轮差速器润滑系统改进尝试

我厂采用LW-380型沉降离心机,对谷氨酸发酵液进行固液分离.该机在工作过程中,利用摆线针轮差速器产生一个转速差,使螺旋输送器将堆积在转鼓内壁上的固体物料推向脱水区,整个过程都是在全速运转下自动连续完成.     

摆线针轮行星传动的弹流润滑分析

笨文对摆线针轮行星传动的弹性流体动力润滑计算进行了探讨，推导出相应的计算公式，并分析了这种传动的润滑状态，提出了最小油膜厚度的计算点。为摆线针轮行星传动的设计与制造提供了理论依据．     

多点接触乏油弹流润滑模型及试验研究

为探讨多点接触乏油弹流润滑机制,基于球与滚道接触区域的排油和补油平衡,建立适用于不同润滑状态的油膜厚度计算模型,可以计算从充分供油、乏油到干涸乏油的中心膜厚以及油膜不平衡时中心膜厚随滚动次数的衰减。利用自制的球-盘接触光干涉弹流试验装置,通过安装双镜筒同时获取相邻球的油膜图像,研究多点接触中相邻球的轨道重合和不重合时前球尾迹对后球油膜图像和中心膜厚的影响。结果表明:乏油润滑条件下,前后球的轨道不重合时轨道之间可相互补油;前后球的轨道重合时,在给定供油条件下,随着滚动线速度增加,入口弯液面逐渐靠近接触区域,中心油膜厚度增加,与相同工况下乏油润滑模型计算的膜厚对比吻合较好,验证了所建乏油润滑模型的正确性。     

摆线针轮传动时变微观弹流润滑数值分析

结合摆线针轮传动中啮合点处综合曲率半径、卷吸速度、轮齿载荷随时间变化的特点,利用多重网格技术,得到了摆线针轮时变微观弹流润滑的完全数值解,分别讨论了单独粗糙峰和粗糙谷对弹流润滑的影响,并与其光滑解进行了比较。结果表明,粗糙度的存在,能较大程度影响油膜压力,但对油膜厚度影响轻微;并且粗糙峰和粗糙谷对油膜压力影响有明显的不同表现。     

乏油与表面划痕对纯滑动弹流接触的影响的实验研究

实验研究全膜和乏油条件下钢球表面划痕对弹流润滑的影响。使用光干涉技术观测轻载和重载时全膜和乏油条件下划痕在不同位置处接触区油膜的形状,使用MBI软件测量油膜中截面曲线。结果表明:与光滑表面结果相比,划痕在轻载条件下对油膜波动的影响更大;与全膜润滑结果相比,乏油降低了划痕对油膜分布产生的波动,并且改变了凹谷的弹性变形。     

点接触乏油混合润滑的数值模拟研究

基于改进的统一Reynolds方程,对点接触乏油混合润滑进行数值模拟,研究供油量、载荷、卷吸速度等对混合润滑性能的影响。分析时将润滑区域分为两部分,在压力区润滑油完全充满间隙,在空穴区润滑油部分充满间隙,这两区域的润滑特性都采用离散化的Reynolds方程求解;采用快速傅立叶变换算法求解弹性变形,采用GaussSeidal低松弛迭代逐行扫描法求解压力。结果表明:随着初始供油量的变化,润滑油油膜压力、油膜厚度以及部分油膜比例都会受到影响;速度对点接触乏油混合润滑的影响主要表现在油膜厚度分布上,而载荷的影响主要表现在压力分布上;随着载荷的升高,油膜压力将增大,而油膜厚度有轻微的减小,随着速度的升高润滑油油膜厚度减小。     

螺旋锥齿轮齿面粗糙度对其乏油润滑寿命的影响

为揭示螺旋锥齿轮真实齿面粗糙度与失油啮合条件下乏油寿命间的关系,根据微分几何与啮合原理,计算啮合点的弹流润滑参数;建立考虑齿面粗糙度影响的弹流膜厚方程,借助有限元方法求解Reynolds方程得到啮合过程中各啮合点的法向正压力和弹流润滑中心油膜厚度;通过修正螺旋锥齿轮光滑齿面的乏油寿命预测公式,计算不同粗糙度表面参数下的螺旋锥齿轮乏油寿命,分析粗糙度表面参数对其寿命的影响规律。结果表明,结果表明,失油条件下齿面啮合乏油润滑寿命较短,在合适的范围内,增大齿面粗糙度能提高乏油寿命,且相对光滑齿面,粗糙接触齿面油膜分布较均匀。     

点接触弹流润滑供油条件退化的乏油分析

在点接触弹流润滑中,如果不能及时补充新油,则接触区的供油条件会随着润滑次数而退化。分析了供油油膜厚度、中心膜厚、最小膜厚和润滑油膜压力区形成位置与润滑次数的关系。结果表明:润滑开始时,由于供油油膜厚度较大,系统处于充分供油状态;随着润滑次数的增加,有一部分油从两侧泄漏,系统逐渐转到乏油状态,供油油膜厚度、中心膜厚和最小膜厚均逐渐变小,压力区形成位置则逐渐向Hertz接触区靠近;最终供油油膜厚度、中心膜厚和最小膜厚趋于定值,压力区趋于Hertz接触区,从而达到一种稳定乏油状态。     

摆线针轮减速器关键零件摆线轮结构的CAE分析

文中针对摆线轮这一摆线针轮减速器的关键零件,根据其力学模型,确定了计算工况,建立了CAE有限元模型,给出了一下CAE有限元分析的后处理和减少应力的措施,从而可以通过对摆线针轮减速器关键零件的设计分析,进行产品性能优化设计.     

摆线针轮传动建模方法与固有特性分析

以摆线针轮传动系统为研究对象,基于集中质量法建立了弯扭耦合的非线性动力学模型,考虑摆线轮的偏心运动以及摆线轮与针轮啮合的时变刚度、齿侧间隙及传动误差的影响,运用拉格朗日法求得系统的运动微分方程.针对系统微分方程的半正定、变参数和强非线性特点,以摆线轮与针轮啮合位置的相对啮合位移作为系统的广义坐标,运用线性变换将方程组转...     

摆线针轮行星减速机的传动误差分析

摆线针轮行星减速机的传动误差是其内部各零部件的制造误差、装配误差和修形原理误差的函数。运用齿轮啮合原理 ,从减速机的制造过程和装配过程出发 ,可以建立较符合工程实际的数学模型并进而推导出减速机传动误差的解析计算方法。通过单因素分析 ,可以了解各种单项制造误差因素对减速机传动误差的影响程度。通过对传动误差进行统计计算 ,可以对减速机的优化设计 ,质量评估等提供参考     

一种摆线针轮传动多齿啮合接触特性分析方法

为有效地揭示齿廓修形、弹性接触及负载变化对摆线针轮传动多齿啮合接触动态特性的影响规律,基于多体动力学和弹性接触理论提出了一种可精确预估摆线针齿动态啮合对数、确定接触点位置并获取接触载荷的动力学分析方法。首先,建立了摆线针轮系统刚体多体动力学模型;其次,在数值计算的任一时刻,循环判断摆线齿廓的离散点与各个针齿之间是否满足接触条件,确定最大接触深度并计算法向接触载荷;最后,将摆线针齿接触载荷等效为系统广义力,建立了含多齿啮合接触关系的摆线针轮传动系统动力学方程。在此基础上,以某一针摆传动系统为算例,分析齿廓修形、弹性接触及负载变化对摆线针轮传动多齿啮合接触动态特性的影响。研究结果表明,摆线针轮传动的实际传力针齿数由齿廓修形和负载特性决定。该方法对于具有不同传动比的摆线针轮传动系统,均能高效准确地完成齿廓修形和负载变化条件下的传力针齿数预估和接触载荷计算。     

摆线针轮齿廓修形参数对摩擦润滑接触特性的影响

为研究脂润滑下摆线针轮传动润滑特性,基于Ostwald本构方程建立摆线针轮线接触脂润滑数值模型,研究负移距修形、正等距修形、正等距+正移距修形和负等距+负移距修形4种摆线轮修形方式对啮合过程中摩擦润滑接触特性的影响规律;利用啮合过程中最小油膜厚度、摩擦因数、摩擦损失功率及一个啮合周期内总的摩擦损失功率评价了摩擦润滑状态。结果表明：相同加工精度下,正等距+正移距组合修形方式下啮合过程中最小油膜厚度最大,摩擦因数、摩擦损失功率以及总的摩擦损失功率最小;等距+正移距组合修形方式的摩擦润滑接触状态最优,而负等距+负移距修形的摩擦润滑接触状态最差,正等距单修形方式的摩擦润滑接触状态优于负移距单修形方式;不同修形方式下,随着修形量的增加,整个过程总的摩擦损失功率增加,摩擦润滑状态变差;随着转速增加,修形齿廓啮合过程中最小油膜厚度增大、摩擦因数减小、摩擦损失功率增大及总的摩擦损失功率线性增加。     

摆线针轮行星差速器技术特性分析

本文结合对进口HFS-86-1/29及HFS-87-1/29摆线针针轮行星差速器的技术分析，提出了应用于螺旋卸料离心机的差速器技术特性。文中从齿形、精度及转臂轴承等多方面进行了分析，指出了进口样机的特点及不足，也谈到了我国的差距。     

摆线针轮传动修形方法的研究

为保证摆线针轮传动的整体性能,需要进行修形。以柱销输出摆线针轮为研究对象,采用修形变量递增的方式,在初步确定修形范围后,通过研究接触初始间隙随修形量的变化规律,得出摆线轮与针齿的接触齿数,并对摆线轮各接触齿进行受力分析,确认柱销对摆线轮的作用力受修形量改变的影响很小。最后通过对比轴承对摆线轮的受力,确定最终的修形量,以保证摆线轮的受力最小。