渗碳淬火回火齿轮件心部金相检验标准讨论

对国内主要行业渗碳淬火回火齿轮件金相标准中对齿轮件心部金相的检验要求、显微组织级别的划分和评定进行了讨论,对实际检验过程中心部出现的铁素体、粗大马氏体进行了实例说明。对这些标准的部分条款提出了改进建议。     

淬火回火或热油淬火的渗碳齿轮的残余应力及显微组织

作者对两种经普通淬火回火或热油淬火的汽车差速器齿轮进行了渗碳层中残余应力和显微组织的测定。尽管这两种齿轮几何形状不同,其测定结果不便进行比较,但已发现热油淬火后齿轮渗碳层中残余压应力的变化取决于钢的淬透性。热油淬火的SAE4130钢制渗碳传动齿轮比普通淬火回火的齿轮残余压应力更高,但显微组织是相同的。残余压应力高可认为是以下因素所致:1)由于温度梯度小,奥氏体相变开始点更接近于心部;2)省去了回火。热油淬火的SAE 1526钢制环形渗碳齿轮比普通淬火回火的齿轮残余压应力更低。淬火回火后齿轮渗碳层的显微组织主要是马氏体,而热油淬火齿轮渗碳层中的主要组织组成物是贝氏体。热油淬火的环形齿轮中残余压应力较低是由于奥氏体转变为贝氏体时所产生的相变应力较小所致。     

渗碳齿轮的盐浴淬火

本文对渗碳齿轮的盐浴淬火技术进行了系统的介绍,对其中的关键问题进行了探讨。     

齿轮的渗碳和淬火

简述了渗碳淬火齿轮的常见缺陷及其预防措施,齿轮渗碳前的预备热处理,20CrMo、20CrMnMo、20CrNi2Mo、20Cr2Ni4和18Cr2Ni4W等齿轮用钢渗碳气氛的碳势控制和渗碳后淬火温度的选定等。     

渗碳齿轮的盐浴淬火

与常用的油淬相比,渗碳后的合金钢齿轮采用硝盐浴淬火无油烟,齿轮的淬火畸变小,生产成本低,而且齿轮的淬火组织和力学性能均能达到要求。调节硝盐浴中的含水量可在一定程度上调节其冷却能力,从而更有效地控制合金钢渗碳齿轮的淬火质量。     

浅谈齿轮渗碳后淬火的质量分析

通过对齿轮渗碳淬火后出现质量问题的分析和处理,论述了齿轮淬火产生缺陷的原因,提出了控制淬火过程和合理选用淬火介质应该注意的一些问题.     

提高渗碳淬火齿轮硬度的后处理工艺

研究了20Cr2Ni4A钢渗碳淬火齿轮在低温回火后硬度较低时进行后冷处理和后低温回火处理对表面硬度、有效硬化层深度及心部硬度的影响。结果表明,20Cr2Ni4A钢在渗碳淬火低温回火后的残留奥氏体稳定化现象并不明显,此时进行冷处理仍能提高工件硬度,而当残留奥氏体较多时具有低温回火二次硬化现象,提高低温回火温度也能提高表面硬度。据此可采用后冷处理和后低温回火工艺提高硬度,代替常规的重新高温回火+渗碳淬火+低温回火的返工工艺。后冷处理温度可根据Mf点确定,对于渗碳后高温回火并重新加热淬火和低温回火工艺,Ms和Mf点不能按常规方法计算,可根据残留奥氏体含量进行估算。     

大型齿轮深层渗碳淬火

2 m以上的大齿轮 ,在无大型渗碳设备的条件下 ,通过自行设计的渗碳包在 3m× 6 m台车炉中实现了天然气渗碳 ,达到了齿部有效硬化层深 3.2 mm～ 6 .1mm,齿面硬度 HRC5 7～ 6 2的要求。     

齿轮渗碳淬火工艺的改进

ＱＤＹ10 11摩托车起动机的转轴是传递动力的重要部件。其带齿端部在工作过程中易发生磨损和崩齿。转轴用2 0ＣｒＭｏ钢制造 ,端部齿轮模数为 0 6 ,齿数为 11,节圆直径为6ｍｍ。齿轮部位要求渗碳层深 0 2～ 0 3ｍｍ ,淬火后表面硬度为 80～ 87ＨＲＡ。装机后起动机启动寿命应在 1万次以上。齿轮渗碳、淬火在ＲＪＪ 6 0 9ｔ井式渗碳炉中进行。原渗碳工艺如图 1所示 ,装机启动仅 10余次 ,齿轮的 11个齿便全图 1　 2 0ＣｒＭｏ钢齿轮原渗碳淬火工艺Ｆｉｇ .1Ｏｒｉｇｉｎａｌｃａｒｂｕｒｉｚｉｎｇａｎｄｑｕｅｎｃｈｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ…     

渗碳淬火齿轮的磨削裂缝

一、前言我院有几批渗碳淬火齿轮出现比较严重的磨削裂缝。有人认为由于热处理质量不好而造成的;有人认为磨削工艺不合理所致。对磨裂齿轮的轮齿进行金相分析,(图1)按JB1673—75评级,碳化物1～2级、马氏体与残余奥氏体三级、齿顶硬度HRC5961、芯部硬度HRC43～45。为什么金相、     

渗碳齿轮的感应加热淬火

渗碳件通常都是进行整体淬火回火。某产品的齿轮渗碳后整体淬火因畸变大而达不到要求。该齿轮渗碳后采用感应加热淬火,测定其硬化层的组织、硬度分布,并与经整体淬火的齿轮作比较。结果表明,经感应加热淬火的齿轮畸变小,可得到仿形的硬化层,硬化层性能与整体淬火后的相当。对于轻载荷零件,渗碳后感应淬火是可行的。     

渗碳淬火齿轮氧化皮探究

经渗碳淬火的零件表面通常会产生极薄的氧化皮。为揭示氧化皮的实质及其形成原因,用17CrNiMo6铜齿轮进行了热处理工艺试验:在密封箱式炉内430~450℃预氧化,930℃渗碳,在空气炉中660℃高温回火,在密封箱式炉内从820~830℃油淬和180℃低温回火。结果表明,齿轮表面的氧化皮成分主要是FeO,厚度10μm左右,是渗碳后在空气炉中高温回火所致。将齿轮在氮气保护炉中高温回火而不是在空气炉中回火可避免氧化皮的产生。     

钢渗碳淬火回火金相检验标准探讨

对国内主要行业渗碳淬火回火金相标准的检测指标、显微组织级别的划分和评定列表进行了对比,结合国外标准,分析、探讨了该类标准的适用性、实用性等问题,并就这些标准的贯彻实施提出了一些设想。     

20CrMnTi钢渗碳淬火回火工艺改进

对20CrMnTi钢半轴齿轮渗碳淬火回火后硬化层深浅不一现象进行了研究。通过控制渗碳井式炉内上下温差、严格执行渗碳工艺、改进淬火回火工艺等措施,有效控制了硬化层深度,保证了半轴齿轮质量。     

关于渗碳淬火齿轮畸变的探讨

渗碳淬火齿轮的应用较为广泛,但齿轮在渗碳淬火中产生畸变也是一种普遍现象。引起齿轮热处理畸变的原因是多方面的,如材质、齿轮几何形状、冷热加工工艺等。针对这些原因,并结合生产实践,提出了减小渗碳淬火齿轮畸变的一些措施。对于不可避免畸变的齿轮,可通过预留机加工余量的方法来补偿齿轮的畸变。     

主减速齿轮渗碳淬火畸变的控制

图1为主减齿轮的简图,其材料为20CrMo钢。要求零件表面硬度(82±2)HRA,心部硬度30~43HRC,有效硬化层深度0·5~0·7mm,金相组织检验按HB/T 5022—1977《渗碳、碳氮共渗、氮化零件金相组织检验标准》进行,107·8mm内孔畸变量要求热处理前≤0·01mm、热处理后≤0·03mm,B端面畸变量要求热处理前≤0·02mm、热处理后≤0·05mm。零件加工工艺路线:机加工后—渗碳淬火、回火处理—内孔精磨—直接装机使用,所以要求端面畸变精度高,渗碳淬火后端面畸变必须≤0·05mm。由于在产品的试生产中零件渗碳淬火后端面畸变大,废品率高达40%~50%。因此,…     

PAG淬火介质在齿轮渗碳淬火中的应用

本文通过对20CrMnMo和20CrNiMo齿轮和齿轴渗碳后采用新型淬火介质淬火,获得了很好的回火组织和力学性能。与普通的淬火油淬火相比,采用14%~16%浓度的PAG淬火处理后齿轮和齿轴的强度、冲击韧性均有很大程度提高,金相组织更均匀,淬透性也有较大幅度提高。     

钢渗碳淬火回火处理的缺陷及其对策

有关钢渗碳淬火回火产生之缺陷及其对策的文献很多。本文选择几个具有代表性的例子,讲述缺陷的内容、产生的原因和相应措施。一、硬化层不足 1.1 缺陷内容如图1(a)所示,当负载应力B大于淬火回火处理后     

齿轮渗碳淬火变形分析与控制

齿轮渗碳淬火后的变形较难控制,常因变形超差造成报废。通过对齿轮渗碳淬火变形形式和影响原因的分析,以及齿轮热处理变形机理分析,研究了齿轮渗碳淬火的工艺过程控制、装炉方式及齿轮变形量,据此提出了控制变形的有效措施。