汉高日本发布FRP用新基体树脂

<正>德国汉高(Henkel)的日本法人汉高日本公司展出了使用新型聚氨酯类基体树脂"LoctiteMAX3"制作的碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)的成型品(汽车的车顶材料)。与目前常用的环氧树脂相比,成型时间更短。     

316L/POM复合材料FDM成型件成型质量的研究

提出了一种基于熔融沉积成型(FDM)的金属3D打印技术,使用FDM打印机打印金属/高分子复合材料,得到的打印坯通过后处理脱脂和烧结成为金属零件。使用正交试验方法研究了分层厚度、喷嘴温度、填充线宽、成型方向对打印坯尺寸精度的影响,使用扫描电子显微镜(SEM)观察了不同分层厚度的打印坯的内部结构。实验结果表明:打印坯的尺寸精度随着喷嘴温度和填充线宽的增大而提高,但成型方向对尺寸精度的影响并不明显;分层厚度是影响打印坯成型质量的主要因素,分层厚度越小,打印坯内部层间间隙越小,成型质量越高。     

陶瓷蜂窝体的工艺现状及改进

目前,国内轧钢厂加热炉使用的蜂窝式蓄热体(热风温度>800℃),在炉温较低的线材加热炉上使用寿命最长的约6个月,在中型材加热炉上使用寿命最长的约3个月。鉴于上述原因,在大板坯加热炉上至今也未能使用。使用寿命短给钢厂带来了很多不便,一是维修频繁,影响正常生产;二是蜂窝体价格昂贵,增大使用成本。1陶瓷蜂窝体的工艺现状耐火材料粉体的成型有多种方法,根据制品形状和要求主要有:模压成型、等静压成型、挤出成型、注浆成型和热压铸成型。目前,国内以及国外陶瓷蜂窝体(小孔壁)基本采用挤出成型,它的形状是由模具形状决定的。挤出成型工艺为:…     

期刊文摘

使用CO2 气体辅助注射成型技术　 (日 )《プラスチックス》　第 5 4卷　第 8期　第 46～ 48页　 2 0 0 3年由日本旭化成公司成功开发的CO2气体辅助注射成型技术得到优质成型制品 ,特别是赋予制品外观非常光洁光亮。使用CO2 气体辅助注射成型的原理是 :使用CO2 气体供给计量装置 ,在注射成型前 ,同时向模具和塑化料筒中注入CO2 气体 ,CO2 气体以增塑剂的形式与熔融树脂混合 ,进行注射成型加工。由日本住友公司成功开发“AMOTEC”CO2 气体辅助注射成型专用注射成型机 ,其主要特点 :1)成型树脂中混入CO2 气体后 ,大幅度降低熔体黏度 ,…     

超微粉对耐火浇注料性能的影响

本文主要论述了超微粉的性能及作用机理。讨论了硅灰和α-Al2O3微粉对耐火浇注料加水量、成型性能、强度和抗渣性能的影响。结果表明：(1)两种微粉配合使用，材料性能较好；(2)单独使用一种微粉时．硅灰效果优于α-Al2O3微粉；(3)当α-Al2O3微粉用量一定时，增大硅灰，水用量显著降低；(4)本试验条件下．超微粉适宜用量：硅灰6％，α-Al2O3微粉2％．此时加水量、成型性能、强度和抗渣性能最优。     

微纳尺度3D打印纳米复合材料技术简析

介绍了微激光烧结成型技术(MSLS)、微滴喷射成型技术(MDJ)、双光子聚合光固化成型技术(TPP)、微立体光刻成型技术(MSLA)、薄材叠层实体制造成型技术(LOM)、丝材熔融沉积成型技术(FDM)的基本情况,对不同微纳米3D打印技术进行比较分析,分析了国内外微纳尺度3D打印纳米复合材料技术的研究进展情况,并指出微纳尺度3D打印纳米复合材料技术未来研究开发的重点。     

微纳尺度3D打印纳米复合材料技术简析

介绍了微激光烧结成型技术(MSLS)、微滴喷射成型技术(MDJ)、双光子聚合光固化成型技术(TPP)、微立体光刻成型技术(MSLA)、薄材叠层实体制造成型技术(LOM)、丝材熔融沉积成型技术(FDM)的基本情况,对不同微纳米3D打印技术进行比较分析,分析了国内外微纳尺度3D打印纳米复合材料技术的研究进展情况,并指出微纳尺度3D打印纳米复合材料技术未来研究开发的重点。     

粉末注射成型技术的研究和应用

介绍了粉末注射成型技术的概念和工艺,包括金属粉末注射成型(MIM)、陶瓷粉末注射成型(CIM),讲述了黏结剂的使用发展情况;阐述了粉末注射成型专用注射成型机的特点,PIM粉末注射专用塑化系统,PIM专用料斗滑块装置,镶套式机筒座等,介绍了PIM技术在诸多行业中的应用,3C行业,医疗行业,汽车行业等,并展望了PIM研究的发展方向。     

第八讲 玻璃钢模压成型工艺简述

玻璃钢模压成型工艺在制备玻璃钢制品时,需要具备两个最基本的条件。一是需要一套成型模具,二是成型时需施加一定的压力。但并非所有使用模具和压力成型玻璃钢制品的工艺都属于模压成型工艺。如在手糊工艺中,也要用到木质或石膏等材料制成的模具,间或也需对成型制品施以一定的低压。因此,根据国际上分类的习惯和我国的具体情况,我们所介绍的玻璃钢模压成型工艺仅局限在以下几种类型的范围内:(1)吸附预成型坯模压法(Pref--orm Matched die Molding);(2)预混料或散(团)状模塑料模压法(Premix or B--MC Moldng);(3)片状模塑料模压法(SMC Molding);(4)高强度短纤维料模压法;(5)预浸料定向铺设模压法。 前三类是国外十分流行的工艺,后两类是国内比较普遍采用的工艺。     

移膜革硫化成型的研究

研究了移膜革硫化成型效果的影响因素,结果表明,在移膜革生产中,所选用的二层皮、着色剂及稀释溶剂是其主要的影响因素。纤维紧密的牛二层皮其硫化成型效果较纤维松散的牛二层皮优异;面料层基础配方中,着色剂使用色砂,其硫化成型效果较使用色浆好;粘合层基础配方中,稀释溶剂使用二甲基甲酰胺(DMF)与甲乙酮(MEK)的混合溶剂,比单纯使用MEK的硫化成型效果好。     

新型短切纤维复合材料

正1传统复合材料(1)高性能复合材料。采用直线排列的连续碳纤维增强高性能树脂(如:环氧树脂、乙烯基酯树脂等),使用结构化程度很高的成型工艺制造(如:高压模塑工艺、热压罐工艺等),它本身及其制品的刚度、强度都很高。(2)低档短切纤维复合材料。采用短切玻纤(GF)增强普通树脂(如:不饱和聚酯树脂等),使用结构化程度较低的成型工艺(如:喷射成型、注射成型等),它本身及其制品的     

超微粉对耐火浇注料性能的影响

硅灰和α-Al_2O_3微粉影响耐火浇注料的加水量、成型性能、强度和抗渣性能。研究结果表明:(1)两种微粉配合使用,材料性能较好;(2)单独使用一种微粉时,硅灰效果优于α-Al_2O_3微粉;(3)当α-Al_2O_3微粉用量一定时,增大硅灰,水用量显著降低;(4)本试验条件下,超微粉适宜用量:硅灰6％,α-Al_2O_3微粉2％,此时加水量、成型性能、强度和抗渣性能最优。     

超微粉对耐火浇注料性能的影响

论述了超微粉的性能及作用机理,讨论了硅灰和α-Al2O3微粉对耐火浇注料加水量、成型性能、强度和抗渣性能的影响。结果表明:(1)两种微粉配合使用,材料性能较好;(2)单独使用一种微粉时,硅灰效果优于α-Al2O3微粉;(3)当α-Al2O3微粉用量一定时,增加硅灰,水用量显著降低;(4)本试验条件下,超微粉适宜用量:硅灰6％,α-Al2O3微粉2％,此时加水量、成型性能、强度和抗渣性能最优。     

三维打印快速成型技术在高分子材料加工中的应用

介绍了使用材料对三维(3D)打印快速成型技术(以下简称为3D打印技术)的发展速度和投入工业化生产进程的影响;介绍了高分子材料快速发展对3D打印技术及其产业链快速发展的推动作用;详细介绍了近几年来3D打印技术使用的高分子材料以及3D打印技术在高分子材料加工中的应用,并对3D打印技术的应用前景进行了展望。     

金属模滚压成型气电脱模简介

一、工作条件:采用铸铝金属模成型可塑性陶瓷坯体,其成型,脱模参数如下:1.湿坯技术参数:(1)成型方法:阴模冷滚压成型(2)成型水分:含水率15%(相对水份)(3)湿坯尺寸:(?)540×550(4)坯体外表面积:7800cm~2(5)壁厚:σ_1 44mm     

厚透光灯片多次包胶注塑工艺与模具设计

探讨了大厚度注塑件的堆积注塑成型和多次包胶注塑成型工艺,结合聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料性能,拟定车灯透光片采用一次注塑、二次包胶的注塑成型工艺;并完成了带二套独立热流道系统、含3个热流道喷嘴、由具有旋转分度功能的顶出旋转机构组成、具有六工位的注塑模具设计。使用效果表明:采用多次包胶注塑成型工艺,可有效实现对外观质量要求较高、厚度大、成型时间长,用普通模具成型工艺难以完成的注塑产品的成型。     

3D打印与硅橡胶浇注成型快速批量加工螺杆

首先使用CAD软件进行螺杆模型设计,借助3D打印技术分段加工出复杂螺杆模型;其次使用液态双组分硅橡胶浇注成型制备螺杆模具;最后使用透明热固性聚氨酯(PU)材料浇注硅胶模具,从而实现单个螺杆模型的快速制造、批量复型,美化模型、减少模型设计和加工成本。采用粗糙度测量仪对3D打印螺杆及批量浇注螺杆进行了表面粗糙度测试。研究结果表明:双组分PU材料浇注出的螺杆模型比3D打印螺杆具有更低的表面粗糙度,加工出的模型表面光滑、成型加工简单快捷。3D打印与硅橡胶浇注成型相结合的这种加工方法为各种塑料模型的开发、快速批量加工提供了一种简便的方法。     

固体浮力材料的制备工艺及性能

以深海固体浮力材料的完全国产化为目标，利用中科雅丽科技有限公司生产的牌号为H25HS的空心玻璃微珠(HGMs)为核心原材料，采用自主研发的浇注成型、模压成型、带压固化成型、真空捣打成型和等静压成型方法分别制备了HGMs体积分数为60%～75%的环氧树脂(EP)/HGMs复合材料，并对其密度、抗压强度和耐水静压性能进行了综合测试和对比分析。研究结果表明，H25HS体积分数在68%以下时，适合的成型方法是浇注成型，可以获得安全使用深度大于6 000 m，密度不大于0.58 g/cm³的固体浮力材料；H25HS体积分数为68%～70%时，真空捣打成型和等静压成型方法最优，能够获得安全使用深度为2 000～4 000 m，密度0.48～0.52 g/cm³的固体浮力材料。     

固体浮力材料的等静压成型工艺及性能

以脂环族环氧树脂为基体，空心玻璃微珠(HGMS)为填充材料，分别采用真空辅助等静压成型工艺和模压成型工艺制备了固体浮力材料，并对其性能进行了研究。结果表明：相较于模压成型工艺，采用真空辅助等静压成型工艺制备的固体浮力材料可以有效降低材料密度，提高最大可使用深度。在不断提高HGMS体积分数以得到更低密度深海固体浮力材料时，真空辅助等静压成型工艺制备的固体浮力材料比模压成型工艺制备的固体浮力材料的最大HGMS体积分数可提高1%,密度降低了4.86%,最大可使用深度提高了50%,可达3 000 m。     

折叠式轮胎成型机头的设计与改进

折叠式轮胎成型机头(简称机头)是轮胎生产工艺过程中的重要工序——外胎成型所使用的模具,也是安装在轮胎成型机上的配套模具(即平面多杆机构)。不同结构和规格的轮胎需要采用不同类型、不同轮廓曲线的机头,才能生产出合乎要求的轮胎胎胚。为满足半成品轮胎的质量要求和使用大规模