杯形挤压件的废品成因及对策

详细分析了杯形件冷挤压时,产生壁厚不均、内壁粗糙、内壁裂纹、外壁折叠、折缝、外壁转角处变薄、杯口不平整以及杯底不平整等常见缺陷的成因,并提出了防止方法。     

杯形件反挤压的成形极限

图示杯形件是挤压加工中最常见的产品.在当前技术条件下,并不是所有的杯形件都可以进行一次反挤压成形,而是受到挤压件许用变形程度等因素的限制,使得杯形件的孔深、孔径、底厚和壁厚等有一定的成形极限.     

轴对称杯形件反挤压的简化滑移线解

此文介绍了一种求解轴对称塑性成形问题的新方法－简化滑移线法，并得到了轴对称杯形件反挤压变形力的简化滑移线解。计算结果表明，简化滑移线解高于上限解，更接近真实载荷，是求解轴对称塑性成形问题的一种简单而实用的新方法。     

底带凸缘深杯形件挤压工艺及模具设计

对一种底部带凸缘的深杯形件的正、反挤压工艺分别进行了试验研究。设计了一种分步脱模机构 ,为解决传统正挤压模具存在的制件脱模失稳问题提供了有效方法 ,指出了这种正挤压模具结构应用于较长挤压工件时存在的问题。而采用反挤压方法后取得了明显的技术经济效益     

铝合金杯形件等温挤压成形工艺研究

采用有限元模拟分析技术，验证了理论工艺参数，并对铝合金杯形件等温挤压成形工艺进行了可行性研究，为试验提供了可行性依据。采用近似等温挤压工艺，获得了合格的铝合金杯形件毛坯，提高了生产效率，降低了试验和生产成本。     

复杂杯形件温挤压数值模拟

用MSC／superform软件对复杂杯形件温挤压工艺进行了数值模拟,分析了凹模圆角及摩擦系数对挤压过程的影响,从而为优化模具设计,合理制定工艺提供了依据。     

反挤压杯形件凹模内壁受力分析

<正> 1 引言冷挤压是一种少、无切屑的先进工艺方法,如果利用得当就能得到显著的经济效益。因此,冷挤压工艺已引起普遍重视,发展很快,应用也日益广泛。但由于冷挤压的压力很大,模具强度和寿命常常成为限制冷挤压进     

双杯形件成形过程计算机模拟和工艺分析

利用DEFORM有限元数值模拟软件对双杯形件的挤压成形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果,对特定尺寸关系下的成形情况进行比较,从而对双杯形件的成形工艺的改善提出了建议。     

双杯形件成形过程计算机模拟和工艺分析

利用DEFORM有限元数值模拟软件对双杯形件的挤压成形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果，对特定尺寸关系下的成形情况进行比较，从而对双杯形件的成形工艺的改善提出了建议。     

浅孔杯形件挤压工艺研究及模具涂层应用

以某浅孔杯形件为研究对象,依据塑性成形理论,设计了4种挤压成形工艺,即上冲头反挤压、浮动凹模上冲头反挤压、上冲头正挤压以及浮动凹模上冲头正挤压工艺,采用DEFORM软件分析了4种挤压成形工艺下杯形件的成形质量及各主冲头的磨损情况,并确定了成形工艺.为降低主冲头磨损,研究了在TiN、TiCN、TiN-TiCN涂层下各主冲...     

QCr0.5变径杯形件的热挤压变形过程分析

在实验的基础上,总结分析了铬青铜ＱＣｒ０．５变不形件的热挤压变形过程,挤压力力的变主挤压件形状缺陷产的原因。     

一种高精度尺寸杯形件在精密挤压工艺中的计算方法

带有多台阶双面成形的复杂杯形件尺寸公差要求±0.1mm,侧壁12个垂直立面根部要求锐边,按照通用挤压工艺难以达到。文章采用新的缩放率计算方法,对尺寸公差要求在±0.1mm、侧壁12个垂直立面根部要求锐边、带有多台阶双面成形的复杂杯形件进行模具尺寸修正,并对成形工艺进行有限元模拟和工艺分析,达到产品质量要求,同时提高了产品性能和材料利用率,为同类型产品机加工艺实现挤压工艺替代提供参考。     

杯形件拉伸工艺及模具

<正> 1 前言 图1杯形件,材料为H62—M黄铜,厚1 mm,由两个零件(图2、图3)分别经弯曲成形后再焊合而成。工艺流程长且烦琐,特别是焊接工序问题很多。后来将该件进     

两端带法兰杯形件闭式挤压模设计

分析了锻件的成形工艺,设计了两端带法兰杯形件闭式挤压模结构。介绍了模具工作过程,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。生产效率高,与开式模锻相比,减少了加热次数和模锻工步,提高材料利用率30%。     

杯形件温挤成形工艺参数的模拟与试验分析

通过模拟软件分析和试验验证,定量地分析了杯形件温挤成形时挤压温度、摩擦条件、坯料形状与尺寸等工艺参数对挤压力、模具寿命以及零件质量等方面的影响,从而为温挤成形工艺参数的合理制定提供了一定的参考依据。     

铝合金杯形件反挤压力计算方法的评比

通过对铝合金杯形件反挤压力计算方法的评比，得到了其在不同变形程度下较接近于实测值的计算方法用以估算挤压力。经验证，所得结论是较可靠的，可用于指导生产实践。对于其它挤压条件(不同挤压方式，挤压材料等)下的同种问题，可以参照这种研究方法得出相应结论。