周向充液拉伸新工艺

周向充液拉伸是在一般充液拉伸的基础上研制出的又一拉伸工艺成果.与通常的模具拉伸相比,充液拉伸能使工件凸缘部的破裂极限大幅度提高.然而,在充液拉伸过程中,随着     

通用充液拉深模架型式的充液拉深装置

本文开发研制了一种新型超高压通用充液拉深装备。介绍了它的总体方案设计，通用充液模架结构特点，液压系统和自控系统及使用情况。     

铝合金顶盖充液成形工艺研究

本文通过铝合金汽车顶盖充液成形过程的试验研究,分析了充液成形过程中关键工艺参数对顶盖成形性的影响,模拟成形过程中缺陷的发生位置,并对模拟结果进行了验证分析。     

抛物线零件充液拉深成形应力分析

在充液成形实验的基础上，对抛物线形零件的变形和各变形区的应力分布做了理论上的分析，为进一步进行充液成形研究提供理论参考。     

无外控充液增压液压胀形三通管件的新工艺

提出了三通管接头的无外控充液增压挤胀成形新工艺,论证了新工艺的实现条件和工艺措施。经生产实践,经济效益良好。     

充液成形装置及锥形件充液拉深成形研究

介绍了作者研制的充液成形装置 ;使用此装置研究了充液成形过程中压边力和液池压力对圆锥形零件成形结果的影响并实现了此种零件的大拉深比单工步成形     

板材充液成形技术

本文介绍了充液成形工艺及装备,结合塑性成形机理,对板材典型难成形的铝合金深锥形件进行研究,采用有限元分析技术及实验验证相结合,验证了充液成形柔性制造技术提高成形极限的优势,减少了深锥形件的成形次数和退火次数以及配套模具数量和成本。     

新型充液冲击冲裁技术

充液冲击复合成形技术是一种高能率成形方法,适用于薄板加工。该文提出一种新型充液冲击冲裁方法,即在充液成形完成零件特征后,再以刚性锥形冲头高速向下运动压缩液体,产生的瞬时高压以冲击波的形式作用在板坯上进行冲裁。其中,脉冲压力作用时间仅0.001s。充液冲击冲裁力作用形式数值模拟及1mm低碳钢板冲裁实验结果表明,充液冲击冲裁中,极高瞬时压力以波的形式作用,板料获得的动能使其在冲击波压力低于其变形抗力和冲击波压力停止作用后仍能继续变形,在坯料中形成较大拉应力,而剪应力由坯料自身向下运动形成。这两种应力使坯料产生缩颈和裂纹,最终断裂分离。因此,充液冲击复合成形技术冲裁与传统刚性凸模剪应力作用有本质区别。采用液体作为凸模,对模具制造精度要求大幅降低,且冲裁件断面整齐、几乎无毛刺,尺寸精度满足要求。     

充液成形压机机身可靠性研究分析

本文通过充液成形压机主机机身可靠性研究,分析了充液成形压机机身强度、刚度对机身可靠性的影响,通过可靠性参数优化达到机身轻量化目标,同时保证机身强度和刚度满足可靠性要求。     

热介质充液隔膜成形技术的发展研究

热介质充液隔膜成形是近年来逐步发展起来的将气压隔膜成形与液压成形工艺特点相结合的一种新型板材成形技术,在制造具有双重曲面形状的复合材料零件方面具有突出的优势.介绍了热介质充液隔膜成形这一新型成形技术的基本原理、特点及分类,以及国内外相关研究现状和应用领域,分析了热介质充液隔膜成形技术在发展中存在的关键问题和未来的研究方...     

复杂曲面薄壁零件充液成形分析及模具设计

针对铝镁合金5A06复杂曲面薄壁零件成形工序多以及成形质量差的现状,分析了该零件的成形工艺,提出了1模2件充液成形的工艺方法。通过ETA/Dynaform软件对该零件的充液成形进行了仿真,预测了充液成形后板料在不同区域的变形趋势。根据仿真结果设计了适合成形该复杂曲面薄壁零件的模具。模具应用于生产后得到了合格的零件。     

新型冲击充液复合成形工艺及其关键技术研究

冲击充液复合成形技术是充液成形技术与高能高速冲击成形技术复合的一项新型板材成形技术,主要用来成形航空航天、汽配领域中的特种材料复杂构件,以解决充液成形技术对于小凹角、小压痕等局部特征尺寸的、难一次成形的问题。分析了冲击充液成形工艺步骤以及高能高速成形下材料动态响应等关键技术;推导获得液体冲击力与打击能量间的关系式以及脉冲作用频率;最终设计制造出以压缩气体膨胀做功并输出能量的冲击充液复合成形装置,其结构简单且容易控制,实现了大部分特征的充液成形和局部小特征的高能高速成形工艺复合。     

低碳钢/铝合金双层管充液弯曲变形规律

为解决传统技术无法制造大径厚比、小弯曲半径铝合金薄壁弯管的难题,提出采用双层管充液弯曲新方法。运用数值模拟研究厚度比和内压对低碳钢/铝合金双层管充液弯曲过程中起皱行为和壁厚分布的影响。结果表明,随着厚度比的增加,起皱的现象得到缓解直至消除,内层弯管外侧减薄率逐渐减小,壁厚分布更为均匀;随着内压的增加,起皱现象逐渐延缓,内层管壁厚最大减薄率增加,因此增加厚度比和内压均有助于提高双层管弯曲成形的稳定性。通过实验成功研制出径厚比为63的铝合金薄壁弯管件,外侧最大减薄率为24%。     

铝合金充液成形关键技术及其发展研究

本文介绍了汽车铝合金覆盖件充液成形工艺及成形的关键技术。结合了充液成形的优势、对成形质量的优势及其发展研究,对浅拉深的铝合金汽车覆盖件进行研究,采用有限元分析技术与试验验证相结合,减少汽车覆盖件在制造过程中破裂、起皱及回弹失稳的发生,促进国内全车身铝合金汽车制造业的发展。     

斜凸缘锥形件充液拉深中预胀作用研究

采用有限元结合实验对斜凸缘铝合金锥形件充液拉深中预胀作用进行研究。研究结果表明:在斜凸缘锥形件的成形中,凸模底面和板料在预胀以及拉深初始阶段的接触不同步,是造成零件锥壁底部产生壁厚明显减薄痕迹的原因;预胀时凸模的位置对凸模圆角处零件壁厚分布有一定的影响,并且对低端锥壁圆角处的影响比对高端锥壁圆角的影响更为显著;凸模先下行一定位移,然后配合合适的预胀加载路线可以改善此处壁厚的减薄,减轻壁厚减薄留下的明显痕迹。     

铝合金异形件充液成形失稳控制策略

对2024-O铝合金异形件的充液成形过程进行研究,讨论充液成形过程中可能出现的失稳形式,通过数值模拟与实验分析液室压力和压边间隙对充液成形的影响,优化工艺参数,提出了控制失稳的措施。结果表明,长边法兰起皱和短边侧壁断裂是成形的主要失效形式,采用合理的压边间隙、液室压力加载路径,可以有效控制法兰起皱和侧壁破裂,实验结果与数值模拟符合较好。     

板材充液热成形工艺成形极限预测研究

为了对充液热成形工艺下的金属板材成形极限进行预测研究,采用长轴直径为Φ100 mm,短轴直径分别为Φ100,Φ90,Φ80,Φ60和Φ40 mm的椭圆形胀形模具,在4个不同温度梯度为300℃,210℃,150℃和RT(常温),两个不同压力率0.0045和0.045 MPa·s-1条件下进行铝合金板材热态胀形试验.利用相关极限应变计算公式,对试验数据进行计算和整理,标绘出了试验材料拉-拉变形区的成形极限曲线.结合二次多项式曲线拟合方法,计算出了拟合函数中的材料常数,建立了可用于预测金属材料成形极限、标绘材料成形极限曲线(拉-拉变形区)、指导金属板材热态胀形试验的板材成形极限预测模型方程.