影响齿轮减速器效率因素的分析──载荷、速度、油品

导出了电动加载封闭功率流齿轮试验台齿轮箱效率的计算公式，然后对不同载荷、不同速度、不同油品时的齿轮箱效率进行了测试，为提高齿轮减速器效率的研究提供了一定实验依据。     

齿轮箱疲劳试验台系统研究现状及发展趋势

综述了国内外齿轮试验台系统的研究状况,重点介绍了齿轮箱疲劳试验台系统能量回馈问题。根据齿轮试验台系统的能量功率流对其进行了分类,并且分别列举出了各种类型齿轮试验台系统的突出研究成果,详细介绍了各种类型齿轮试验台系统的基本工作原理和工作性能,对比各种结构的优缺点,总结各类齿轮试验台系统的适用范围。最后,分别从齿轮试验台系统的能量回馈式加载和智能化控制两个方面进行了展望。     

机械封闭功率流齿轮试验台测试齿轮传动效率的方法

本文提出一种用机械封闭功率流齿轮试验台测试齿轮传动效率的方法，并推导出根据试验结果正确计算效率的方法。     

基于数字孪生模型的齿轮试验台状态监测方法

为了对齿轮试验台运行状态进行监测，及时有效地发现运行故障，保证设备稳定地运行，提出了一种基于数字孪生的齿轮试验台状态监测方法。通过建立齿轮试验台的数字孪生模型，实时仿真齿轮试验台在正常运行工况下的运行状态，实现对齿轮试验台设备状态监测、故障判断和运行状态的预测。经闭功率流齿轮试验台测试结果对比表明，齿轮试验台数字孪生体仿真结果与齿轮试验台测试结果基本一致，此技术可以还原正常运行工况下齿轮试验台的运行状况，从而实现对齿轮试验台的状态监测，为故障诊断、状态监测提供了一种新方法。     

16NCD13试验齿轮齿面损伤形式的观察与分析

采用功率流封闭式齿轮运转试验台，对１６ＮＣＤ１３材料渗碳淬火齿轮进行了接触疲劳寿命试验。通过对试验齿轮齿面损伤形式及过程的观察与分析，首次获得了该种材料渗碳淬火齿轮齿面损伤的特征及一般规律。     

周转轮系功率流与传动效率分析的简化方法

应用虚功率理论,对复合差动轮系和封闭式行星轮系进行功率流与传动效率分析。首先分别建立了不考虑齿轮啮合功率损耗和考虑齿轮啮合功率损耗时轮系功率流和虚功率流图,分析了功率和虚功率的流向。然后,建立方程求解齿轮副啮合功率损耗,得到了轮系传动效率表达式。最后,研究分析了齿轮设计制造参数对轮系传动效率的影响。结果表明,合理选择传动型式、齿数、速比和齿轮制造精度等级等参数,可有效提高轮系传动效率。该方法简便快速,能够为轮系初步设计提供帮助。     

机械式封闭功率流试验台原理

功率流封闭试验台是一种在室内评定机械传动元件及其系统性能的试验设备,本文主要以齿轮及其传动装置为例,介绍用机械方法构成的功率流闭式试验台的工作原理及有关问题和具体的应用等。     

齿轮传动振动噪声试验系统研制

介绍了齿轮传动装置测试试验系统的总体设计及功能实现,研制功率开放试验台进行齿轮传动系统的振动噪声及效率等试验测试.利用动态分析软件及频谱分析技术对测试数据进行分析,为齿轮传动振动噪声源提供识别依据,并对齿轮传动装置综合性能进行客观评价;形成齿轮传动装置振动噪声测试的分析流程.通过实例应用验证,论证了在所研制的试验台上进...     

基于标准齿轮接触试验台的非标齿轮样件设计方法

以标准齿轮接触试验台的基本参数为非标齿轮样件设计依据,考虑到齿轮啮合、加工及胶合等因素,建立以电机耗能最低、实验齿轮疲劳寿命最短,且陪试齿轮疲劳寿命最长,为目标函数的优化模型。运用改进后的非支配排序遗传算法,引入了精英策略和快速非支配排序法来提高计算结果的精度和运算效率,在标准试验台上,探讨和挖掘非标因素对齿轮承载能力影响的齿轮样件设计方法。本文中以两种不同中心距的试验台为实例,验证用标准试验机来研究非标齿轮设计方法的正确性。结果表明:用标准齿轮接触试验台来研究非标准齿轮接触疲劳寿命的方法具有有效性。     

闭功率流锥齿轮试验台及传动齿轮箱的设计与分析

介绍了齿轮试验检测平台及基础数据库建设的背景与意义,给出了一种锥齿轮闭功率流耐久性试验台结构方案,对试验台的结构组成、系统功能进行了分析阐述。基于Solid Works建立了试验台关键部件等速圆柱齿轮箱的三维模型,并导入ANSYS Workbench进行了有限元模型转换,根据试验台实际工作载荷,对箱体进行了静力学分析及模态分析,得出了箱体最大应力、变形量、固有频率、振型等,对啮合齿轮副进行了强度分析,表明等速圆柱齿轮箱满足设计要求。     

考虑中心距误差的圆弧齿轮泵流量脉动特性研究

新型圆弧齿轮泵有效地解决了传统齿轮泵存在的困油和流量脉动问题,然而,齿轮泵加工过程与装配安装相关的中心距误差对圆弧齿轮泵出口流量脉动特性有重要影响。推导了圆弧齿轮齿廓方程,并建立了圆弧齿轮泵内部齿腔压力模型,齿腔容积模型及流量脉动模型。在不同中心距误差下,分别在轻负荷工况(600 r/min,2 MPa)和中等负荷工况下(1480 r/min,8 MPa)进行流量脉动仿真。结果表明:当中心距误差在0.01 mm以内时,圆弧齿轮泵的出口流量逐渐增大,具有良好的动态特性;随着中心距误差增大到0.02 mm,圆弧齿轮泵的出口流量大幅度减小,该泵的动态特性变差。因此,需将中心距误差控制在一定范围内。中心距误差为0 mm及0.01 mm时,主从动齿轮的齿腔容积未发生较大变化;当中心距误差为0.02 mm 时,主、从动齿轮齿腔提前进入啮合,预示啮合位置发生变化。     

Design of antibacklash pin-gearing

The paper suggests that pin gearing can be used for an antibacklash gear. The gear tooth curve derived from a cycloidal curve furnishes the pin gearing with kinematic antibacklash, low pressure angle, and no interference among other features. Pins on one side of a centerline are contacting the forward faces of a mating tooth gear. Simultaneously, pins on the other side of the centerline are contacting the backward faces of the gear. The correct center distance can be maintained in this multiple-contact mechanism by applying a force directed to each other center. A generating method of tooth-gear manufacture is also suggested. Contact and bending deformations as well as the gear stress are analyzed to help its design.     

Optimal design for an end face engagement worm gear with multiple worm-wheel meshing

To solve the problem for lacking a special mechanical transmission that could provide multiple outputs with high transmission efficiency and good lubrication in the modern industrial, a novel worm gear, named end face engagement worm gear, with multiple worm-wheel meshing is proposed for the first time. The essential parameters for the worm gear are optimized to enhance lubrication and meshing properties. Moreover, analysis of variance(ANOVA) is applied to determine the optimum levels and to determine the influence of parameters. The ANOVA results show that the novel end face engagement worm gear with multiple worm wheels provides high lubrication(the lubrication angle is more than 89°) and meshing performance(the induce normal curvature is less than 0.0002 mm~(-1)). The interaction between center distance and roller slant distance most strongly influences the lubrication angle(contributed 51.6%), followed by the parameters of center distance(contributed 25.0%), roller slant distance(contributed 16.4%), tooth angle of gear, gear ratio, and roller radius. In addition, roller radius most strongly influences the induced normal curvature(contributed 39.4%), followed by roller slant distance(contributed 15.2%), tooth angle of the gear(contributed 9.0%), center distance, and gear ratio. The proposed worm gear helps to enrich the no-backlash high precision worm drive and the optimal design method can provide a useful reference on performance improvement of other worm gear.     

永磁行星齿轮传动的参数设计与转矩分析

综合应用行星齿轮传动原理和电磁学原理,对永磁行星齿轮传动进行了几何学和运动学的分析。利用等效电流模型法,推导了太阳轮与行星轮之间的转矩、内齿圈与行星轮之间的转矩的计算公式,并完成了驱动转矩的计算和分析。研究了驱动转矩随磁极对数、中心距、轴向厚度、径向厚度等多种因素的变化规律,并依据分析结果对该种传动机构的参数进行了合理选择。     

武器射击仿真装置减速器优化设计

根据武器射击仿真装置的俯仰平台工作要求,通过选取合理的设计变量和确定约束函数,建立了蜗轮传动中心距为研究对象的优化设计数学模型,采用MATLAB算法进行了求解减小蜗轮传动中心距、达到减小减速器体积的目的。     

关于仪器渐开线齿轮副效率计算的研究

至今很少见到齿轮副效率与齿数及中心距增量系数关系的信息,该文作者对非正确安装条件下仪器渐开线直齿齿轮机构稳定运行时齿轮副传递的有效功与齿数及中心距增量系数之关系展开了系统的分析及研究,并推导出一组可直接确定齿轮副效率数值的计算方程组,由该方程组显示的严密数学关系可知,齿轮副效率不仅与齿间滑动摩擦系数有关,而且随齿数及中心距增量系数参数变化而改变。     

基于遗传算法的减速器优化设计研究

为了提高减速器的工作效率,要求减速器的总中心距最小来确定齿轮传动的最佳方案。对减速器总中心距和齿轮副螺旋角设计和控制进行建模。同时基于遗传算法GA工具箱根据参数约束情况对目标函数进行处理,采用最优解保存策略,给出了基于遗传算法的减速器总中心距优化设计的方法。     

基于精确传动比的多级平行轴齿轮减速器齿数设计

以精确保证多级平行轴齿轮减速器的总传动比为设计目标,研究了在给定中心距、总传动比条件下,齿轮各参数之间的数学关系;建立了多级减速器齿轮齿数选择的数学模型;开发了多级齿轮减速器的齿数计算程序,使设计者可以快速确定多级平行轴齿轮减速器各级齿轮的齿数组合,在合理的模数、螺旋角、变位系数取值范围内,保证各级中心距,并精确保证总传动比。     

Novel variable-tooth-thickness hob for longitudinal crowning in the gear-hobbing process

In the gear-hobbing process, the work gear tooth flank is usually longitudinally crowned by varying the center distance between the hob and the work gear. Without crossed angle compensation, however, this center distance variation produces a twisted tooth flank on the workgear. This paper therefore proposes a methodology to reduce this tooth flank twist in longitudinal crowning by modifying the hob tooth thickness and hob tangential feed without varying the center distance.     

内啮合强力珩齿工件齿面珩削纹理预测与控制方法研究

以内啮合强力珩齿工艺为对象,研究工件齿面珩削纹理的形成机制,并对珩削纹理进行预测,提出一种珩削纹理的主动控制方法。建立工件齿面接触线模型,模拟珩齿加工过程;研究珩磨轮修整工艺原理,得到珩削速度与加工纹理的映射关系。由于珩削速度受制于工件齿轮与珩磨轮的中心距和轴交角等参数,提出以轴交角和中心距为控制对象,对珩削工件齿面纹理的分布情况及纹理变化趋势进行控制的方法;采用不同工艺参数进行齿轮加工,并对齿面进行三维形貌检测。被加工齿轮齿面检测结果与预测模型高度吻合,表明采用该方法可以实现对珩齿加工纹理的控制。