渤海某油田油管接箍腐蚀开裂原因与建议

通过化学成分分析、硬度测试、金相检验、冲击韧性测试、拉伸性能测试、渗氮层厚度测试等方法,对渤海某油田A10井某油管腐蚀失效原因进行了全面研究。结果表明:由于酸化或其他井下作业残留介质、管柱渗氮处理工艺不良等因素造成渗氮层破损导致腐蚀失效,建议加强酸化等施工作业对油管的腐蚀保护以及渗氮油管的质量控制。     

中原油田金属设备腐蚀调查

中原油田金属设备腐蚀调查叶俊姜炳卫(中原石油勘探局采油六厂山东东明274511)1油井的腐蚀油田开发的初期,含水率较低,油井的腐蚀并不严重,随着含水的升高,油井的井下采油工具、井下管柱的腐蚀日益严重.采油六厂1994年、1995年、1996年仅用于因管柱腐蚀而更换管柱分别为:4435m,3875m,1887m.从腐蚀的形状看,大部分为圆形或椭圆形,外小内大,呈外八字形,说明油管的腐蚀是从管内开始的.采油井井下工具的腐蚀规律基本上和油管的腐?...     

国内油井防腐油管技术综述

油管腐蚀一直是困扰采油发展的严重问题,它不仅给采油带来大量的人力、物力浪费,而且直接影响原油的开采效率和经济效率的提高。随着油田的不断开采,出现了多种防腐油管,如渗氮油管、内衬油管、内涂油管等,但是由于影响油井腐蚀因素众多,在油田现场使用时各种防腐油管都暴露出其局限性,本文在文献调研分析的基础上,综述了目前常用的几种防腐油管,并对各种防腐油管的防腐性能和使用局限性进行了分析,对后期防腐油管的改进具有一定的指导意义。     

断裂油管失效分析

某油井P110油管在拉升过程中发生断裂。采用化学成分分析、力学性能检验、金相检验和腐蚀产物分析等方法对P110断裂油管失效原因进行了分析。结果表明,地层水中的溶解氧造成油管表面发生腐蚀,形成腐蚀坑。腐蚀导致油管厚度减薄,承载能力下降,最终形成裂纹发生断裂。     

某油井用13Cr油管腐蚀原因分析

近年来,国内油田发生多起13Cr油管腐蚀失效事故,腐蚀部位主要集中在油管接头,腐蚀基本特征均为点蚀.某油井于2004年4月下入一批特殊扣13Cr油管,2010年6月对该井进行修井作业时,取出油管后发现大量油管的外螺纹接头台肩内壁及倒角消失部位存在明显腐蚀坑,油管下井深度为5001.85 m.本文以该井为例,通过理化检验及微观分析等手段对13Cr     

某气井13Cr油管腐蚀失效分析

某气井在生产过程中13Cr不锈钢油管发生泄露。油管起出后对工厂端外螺纹根部存在横向裂纹的两根油管进行取样,通过油管的理化性能和力学性能分析结果,并结合现场工况及管柱的受力情况,对该井13Cr油管失效原因进行综合分析。结果表明:起出的两根13Cr油管的化学成分符合技术条件要求;该13Cr油管工厂端外螺纹根部的横向裂纹是在腐蚀介质和拉应力共同作用下的应力腐蚀开裂。     

某油井油管腐蚀失效分析

某油井在进行优化气举作业时,起原井气举管柱过程中油管发生断脱,油管起出后对其中两根断脱油管进行取样,通过油管的理化性能分析结果并结合现场工况,对该井油管失效原因进行综合分析。结果表明:该井油管失效源于油管壁的腐蚀,腐蚀主要发生在油管外壁,腐蚀产物主要为β-Fe OOH等物质,其表现形式为管壁的局部腐蚀减薄直到穿孔,从而造成油管承载能力明显地下降,使油管的抗拉强度无法满足下部管体重量对其的强度要求。     

徐深气田油管钢CO_2局部腐蚀敏感区间预测

在徐深气田的开发过程中,发现多起气井油管钢穿孔和管柱断裂事故,分析原因主要是由CO2局部腐蚀造成。为准确反映管柱穿孔失效的实际状况,开展了局部腐蚀敏感区间预测研究。通过模拟徐深气田典型井下腐蚀工况,对常用N80油管钢进行了高温高压腐蚀模拟实验,根据腐蚀形貌及局部腐蚀敏感性的分析,探索出环境因素(温度和CO2分压)对CO2局部腐蚀的影响,以及N80钢局部腐蚀的敏感温度-CO2分压组合区间,建立了CO2局部腐蚀敏感区间的预测模型。通过对比徐深气田实际失效油管与模拟实验试样腐蚀形貌,验证了N80钢CO2腐蚀类型和局部腐蚀敏感区间预测的准确性。     

南海西部某注水井油管接箍失效分析研究

针对南海西部某油井井下油管接箍的腐蚀失效,对油管接箍进行了失效分析,查找了相关失效原因,指出了相应的解决思路。     

含腐蚀缺陷N80油管的剩余强度分析

针对N80油管腐蚀问题,使用APDL编程语言建立了剩余强度数值计算的参数化模型,模型可分析轴长型与短型两种缺陷形式。以某油田油井数据为背景,对比分析了腐蚀缺陷轴向长度、环向宽度、径向深度及油管轴向应力和内压对油管剩余强度的影响。研究成果可为含腐蚀缺陷油管的安全评估提供依据。     

石油钻杆刺穿失效原因分析

某石油钻杆在油田使用过程中发生早期刺穿失效。运用理化检测技术对失效的钻杆进行宏观形貌、化学成分、显微组织、力学性能分析和硬度测定。结果表明,钻井过程中在腐蚀介质的作用下,在钻杆内壁起刺处首先形成腐蚀坑,在复杂交变应力载荷作用下,钻杆表面腐蚀坑底部形成微裂纹并迅速扩展,最终导致钻杆发生腐蚀疲劳失效。为预防此类失效的发生,要严格控制钢管轧制工序,选用合适轧制工具尺寸,提高钢管内外壁表面质量,避免钻杆在油田使用时再次发生腐蚀疲劳失效。     

油气工业缓蚀剂评价与腐蚀监测技术进展

油气开采行业由于井下管柱以及地面集输管线受高矿化度产液、CO2或H2S等的影响而遭受严重腐蚀,导致停工停产,甚至出现重大环境事故和经济损失。缓蚀剂是油气开采行业使用最为广泛的防腐蚀技术,当前缓蚀剂的评价方法主要包括失重法、极化曲线、交流阻抗、电化学噪声、恒电量法和电化学石英晶体微天平分析等。虽然室内评价技术比较成熟,但现场应用中由于流体复杂性和腐蚀产物包覆和FeS的导电性影响,导致现场效率与室内评价结果出现较大偏差,且缺乏可靠缓蚀剂现场评价方法。首先介绍了一些广泛使用的缓蚀剂快速评价方法,此外,结合现场腐蚀监测技术发展,介绍了电化学阻抗、电阻探针、磁阻探针、氢通量探头、场指纹电流法以及缓蚀剂残余浓度在线分析等用于监测缓蚀剂的现场效果,分析了各种缓蚀剂在线监测方案的优势与不足之处。最后还探讨了油田在线腐蚀监测与缓蚀剂智能加注管理方案。该方案不仅可有效降低设备腐蚀,还可通过比例积分微分(Proportion Integration Differentiation, PID)控制器,实现缓蚀剂的自适应加入,降低水处理成本,提高缓蚀剂使用的经济性。尽管当前油气田腐蚀在线监测技术已取得较大进展,但受制于油田腐蚀系统的复杂性,其检测精度与可靠性仍与实际要求有较大差距,大多数腐蚀监测技术对于局部腐蚀监测仍然十分粗略,难以对局部腐蚀速率和发生位置进行可靠预测,需要腐蚀科学工作者的进一步努力。     

磁应力检测技术在双金属复合管检测上的实践

在高腐蚀性油气输送管道中,已经使用双金属复合管,其中内层是较薄的耐蚀合金内衬层,起到防腐蚀的作用,外层是较厚的普通钢质输送管用作结构支撑增加管材强度.内衬耐蚀合金层与钢质管材结合处的缺陷,以及管线焊接施工中造成的焊缝处的缺陷,通常会造成外层钢管内壁腐蚀的加速,引发管道腐蚀穿孔而发生泄漏,影响油气输送管道的安全运行.针对...     

油气井中的湿硫化氢腐蚀与防护

文中介绍了硫化氢在湿环境下，在油气井开发过程中对管柱、套管、采油设备、以及对支持保护管柱的水泥环柱的腐蚀情况，对湿硫化氢腐蚀的机理，影响腐蚀因素，如浓度、pH值和温度、材料成份等，作了一定说明。最后综述了如何在这些方面防护其腐蚀，使损失减小。     

双金属复合管在强腐蚀油气田环境下的应用分析及其在国内的发展

通过国外耐蚀合金在油气田中的应用,阐述了耐蚀合金在高含H2S、CO2、C1-等强腐蚀介质等环境条件具有很好的防腐作用,但与碳钢相比耐蚀合金将会使生产成本大为增加,而双金属复合管则很好的将耐蚀合金与碳钢管的性能进行了有机结合,可有效降低油气田中存在的高腐蚀、高成本难题,将成为高含H2S、CO2、C1-等强腐蚀油气田管材应用的一种趋势。     

中原油田文23气田气井腐蚀原因分析

采用ＸＲＤ,ＸＰＳ和ＥＰＭＡ对中原油田文２３－１,２３－８气井油管腐蚀产物和管材进行分析,并试验了碳钢在ＣＯ２介质中的腐蚀,研究结果表明,天然气中的ＣＯ２及凝析水是气井腐蚀的主要原因,管材的非金属夹杂物（ＭｎＳ,Ａｌ２Ｏ３）含量超标,是加速油管在ＣＯ２环境中局部腐蚀穿孔破坏的一原因,还探索了应用缓蚀剂防止气井ＣＯ２腐蚀的可能性。     

加氢精制装置冷油三通裂纹原因分析

对中国石油化工股份有限公司沧州分公司80万吨/年汽柴油加氢精制装置反应加热炉前冷油三通多次开裂原因进行了分析,确定了冷热物流混合造成局部温度频繁波动而产生的应力是冷油三通开裂的主要原因,硫化氢和氢气的存在加剧了腐蚀的速度.避免冷热流混合或采用改进的三通可以有效避免应力引起的裂纹.     

脱水天然气输送管道腐蚀失效分析

川东油气田天然气集输管道多次出现管道破裂穿孔管事故,利用Ｘ衍射、扫描电镜、电子探针、热重分析等方法对现场的腐蚀挂片和集输管道中收集的腐蚀产物进行了分析检测,结果表明：集输管道虽然经过三甘醇脱水工工艺处理,仍曹受较严重的Ｈ２Ｓ腐蚀,腐蚀形态主要为局部抗蚀,集输管道中形成的腐蚀产物万分 比较复杂,主要为ＦｅＳ,ＦｅＳ２,Ｆｅ３Ｓ４和Ｆｅ９Ｓ８,同时存在一定量的铁的氧化物和其它化合物;管道中腐蚀产物的热     

腐蚀管流动态模拟及现场中试检测评价技术在胜利油田的应用

本文介绍了以腐蚀管流动态模拟试验系统、防腐蚀技术现场中试基地为基础的管流动态模拟及现场中试检测评价技术,应用该技术对H87、HT515和EP-67玻璃鳞片三种涂层内防腐技术进行了中试评价.该技术的研制及应用可最大限度地模拟现场工况,为油田筛选评价出经济适用的防腐蚀新技术、新工艺,同时也有利于适合的防腐蚀新技术尽快投入生产,对指导油田安全生产、降本增效有重要的意义.     

经济型抗H2S＋CO2腐蚀油管BG110S-2Cr开发

根据Cr元素对低合金钢力学性能的影响规律,在3Cr系列经济型抗H2S和（或）CO2腐蚀钢种基础上,成功开发出110kpsi（758MPa）钢级经济型抗H2S＋CO2腐蚀油管BG110S-2Cr。试验表明,大生产BG110S-2Cr油管具有优良的抗H2S应力腐蚀开裂（SSC）性能。与常规P110油套管相比,在模拟油田典型腐蚀介质中其CO2腐蚀速率降低了一半以上。