气门变体积镦粗工艺分析

针对电镦成形,提出一种变体积镦粗算法,通过有限元程序对电镦成形工艺进行理论分析,并对比分析不同工艺参数对成形的影响,为后续成形工艺的控制提供理论依据.     

气门电镦成形的常见缺陷原因及处理

气门是在内燃机工作过程中密封燃烧室和控制内燃机气体交换的精密零件，是保证内燃机动力性能、经济性能、可靠性及耐久性的重要部分。按其功能分为进气门和排气门两种。气门的工作条件恶劣，进气门的工作温度可达300～400℃，而排气门的工作温度可达700～900℃。进气门主要受反复冲击的机械负荷，排气门除受反复冲击的机械负荷外，还受高温氧化性气体的腐蚀以及热应力(即气门盘部因温度梯度产生的应力)、     

发动机气门电热镦制坯工艺研究

150系列大功率高速柴油机气门的成形工艺是采用电热镦模锻工艺,即将原材料电热镦制坯成头部然后再模锻的成形工艺。其中价格昂贵的4Cr14Ni14W2Mo气门在电热镦制坯（见图1）时,极易产生原因复杂又不易控制的折叠、裂纹、过烧、未充满和尺寸超差等质量缺陷（见图2）,因此,对气门电热镦制坯工艺进行研究具有重要意义。     

气门电镦机的PLC控制

应用可编程控制器（简称PLC）,对采用继电器、接触器、电磁阀为主要器件组成的步进式顺控器和核心的原电镦机控制系统进行了彻底改造,使整个生产过程运行平稳、可靠性提高、维修方便,提高了生产效率。     

700℃超超临界转子用617基合金镦粗工艺研究

对617基合金覫375 mm吨级电渣锭镦粗工艺开展研究,通过对铸态试料进行高温拉伸、Gleeble压缩,以及对覫60 mm×100 mm试样进行等比例锭模拟镦粗等试验,对617基合金的高温强度及塑性、锻造完整性、流变状况及动态再结晶行为等进行分析,确定617基合金开坯锻造温度区间应为950~1 180℃,变形速率应为0.01~0.1 s-1。通过包覆保温棉解决了617基合金可锻温区狭窄的问题,通过数值模拟预测覫375 mm电渣锭在1 180℃出炉镦粗时所需最大压机吨位约为3 000 t,并在实际生产中得到验证。通过试验证明模拟镦粗件进行1 180℃×2 h再结晶热处理能够得到较均匀的等轴晶组织,有利于下一火次的锻造工艺。试验结果表明,实际操作中需要多火次镦拔才能实现617基合金微观组织的均匀化。     

提高自由镦粗变形均匀性的工艺措施

镦粗是自由锻最基本的工艺,不仅一些锻件必须采用镦粗成形,在其他锻造工序中也都包含镦粗的因素。由于坯料和模具之间存在摩擦,镦粗后坯料的侧表面将变成鼓形,造成坯料内部变形分布不均的问题,对锻造工艺和锻件质量很不利,而且还要增加修整工序。由此引起的表面纵裂,对低塑性     

ANSYS/LS-DYNA软件在圆柱体镦粗中的应用

利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立了圆柱体镦粗的三维模型,分析了不同镦粗变形量下其内部的应变分布情况,并把有限元计算值与相应的理论结果进行了对比分析,当圆柱体有较大塑性变形时,二者的结果相吻合。     

ANSYS/LS-DYNA软件在圆柱体镦粗中的应用

利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立了圆柱体镦粗的三维模型,分析了不同镦粗变形量下其内部的应变分布情况,并把有限元计算值与相应的理论结果进行了对比分析,当圆柱体有较大塑性变形时,二者的结果相吻合。这些结果对制定圆柱体镦粗时参数的设定有指导意义。     

镦粗工艺理论与技术的研究进展

综述了在镦粗工艺新理论与新技术方面的研究进展,完善与发展了塑性力学镦粗工艺理论,提出圆柱体平板间镦粗时的刚塑性力学模型的拉应力理论和静水应力力学模型的切应力理论,并经定性物理模拟,光塑试验及数值模拟证明,提出广义滑移线法,将经典滑移线理论拓展到能求解所有2维问题和轴对称塑性变形问题,发展了主应力法,提出力学分块法。     

扇形枝芽锻件立镦成形实践及分析

图1所示为摇臂轴零件,笔者试图直接用圆钢或稍加制坯(图2)后放入团式套模镦租成形(图3)。调试时,用图2a、b、c三种坯料分别在图     

气门锻压模具润滑改进及对比分析

介绍了对气门锻压模具润滑改进情况,通过对使用黄油和DF1105两种润滑剂进行对比试验,说明对锻压模具采用雾化喷洒润滑剂DF1105,润滑效果更好,具有环保,经济、高效等优点,值得推广应用。     

主蒸汽闸阀阀体锻件制造工艺的研究

介绍了用于超(超)临界火电机组主蒸汽闸阀的ASTMA182/A182MF92阀体锻件的冶炼、锻造及其热处理工艺。给出了实测试样的金相组织及其力学性能的测试结果。     

气门毛坯终锻组合模具的设计与分析

通过数值模拟,获得了气门终锻模具的受力变形和温度变化规律,并分析了目前采用整体模芯的终锻组合凹模存在的问题和原因,提出小模芯的组合凹模结构形式。生产实际证明,小模芯的组合凹模能提高模具材料的利用率,提高模具寿命,降低了模具成本,对气门毛坯生产的模具加工具有重要意义。     

一种阀座的胎模锻成形工艺

胎模锻是一种常用于小批量生产的零件毛坯成形方法。在分析某阀座结构的基础上,根据工厂实际情况,确定对其采用胎模锻成形方法进行制坯,给出了其具体的胎模锻工艺。并设计了相应的模具。     

大口径高温高压整体锻制截止阀的设计

介绍了大型火电锅炉机组用整体锻制截止阀的结构特点、工作原理及性能,论述了截止阀的使用与维护方法,及主要零部件的材料选用。     

气门毛坯终锻模具的失效分析与对策

对气门毛坯终锻模具的失效形式进行了统计分析,发现终锻模具失效主要是圆角R位磨损、R位微细裂纹、整体断裂、R位表面拉伤等几种方式。结合终锻成形过程的计算机模拟和实际模具失效分析,确定了产生失效的主要原因,并提出了相应昀对策。     

直齿锥齿轮精锻技术

精密锻造直齿锥齿轮在我国发展很快。本文从实践和理论上较系统地阐述了精锻直齿锥齿轮的制造技术。并着重介绍了目前生产中所用的工艺与专用夹具的设计。     

一种模锻叶片的机加工工艺方案

介绍了一种模锻叶片的结构特点及机加工工艺方案,针对工艺调试过程中遇到的叶根应力变形和五轴联动数控机床A17的应用问题,采取了处理措施,通过工艺调试最终形成合理的工艺方案。     

镁合金壳体锻造工艺试验及分析

根据某壳体零件锻造毛坯的要求,通过试验确定了MB2镁合金在普通锻床上锻造时的锻造温度、炉膛保温时间、锻床夹板温度、锻打时间等工艺参数,为制订该合金的锻造工艺提供了依据。     

重型锻造液压机流控新技术

重型锻造液压机是现代工业生产中必不可少的工作母机,其规格和装备水平通常被作为一个国家制造能力及经济与国防实力的重要标志。重型锻造液压机是机、电、液、测、控一体化的重要装备,在中国智能制造的大潮下,即将迎来全新的技术变革。研究总结了在重型锻造液压机流控领域,针对节能、数字化设计、超高压元件、高精控制和数字化锻造工厂等方面做的一些探索性工作,意在为重型装备的绿色化和智能化发展提供指导。