热处理工艺对W2Mo9Cr4VCo8高速钢硬度和组织的影响

在不同淬火温度、冷处理方式和回火温度下对W2Mo9Cr4VCo8高速钢的硬度及组织进行试验研究,结果表明:在1 150~1 220℃淬火,随着淬火温度的提高,淬火硬度有逐渐下降的趋势;在不同的冷处理工艺和520,535,550℃温度下回火3次,试样的硬度及回火组织差别不大;不同淬、回火温度下,回火3次后试样的残余奥氏体含量均为零。基于试验分析优化了W2Mo9Cr4VCo8的热处理工艺。     

深冷处理对GCr15轴承钢组织及力学性能的影响

对GCr15轴承钢分别进行淬火+回火,淬火+回火+深冷,淬火+深冷+淬火,淬火+回火+深冷+回火处理,研究了深冷处理对GCr15轴承钢显微组织、硬度和耐磨性能的影响。结果表明:与常规淬火+回火工艺相比,增加深冷处理工序后试样中残余奥氏体含量明显降低,硬度增大,耐磨性提高;淬火+深冷+回火处理试样的残余奥氏体含量最低,硬度最高,耐磨性最好,其磨损量比淬火+回火处理试样的减少了6%;深冷处理提高了GCr15轴承钢的抗疲劳磨损和磨粒磨损的能力。     

φ3—10MM麻花钻头调直前的等温淬火工艺

φ3～10mm 高速钢直柄麻花钻头过去采用分级淬火、空冷,然后进行正常回火(回火温度560℃,每次一小时,共三次)。为了消除弯曲变形,要进行人工调直。工人用小锤敲打,边调边检直到合格为止。不仅劳动强度大,调直困难,合格率低,而且钻头容易被敲断。高速钢淬火主要有分级淬火和等温淬火两种。分级淬火后的组织是由淬火马氏体、残余奥氏体和剩余碳化物组成。而淬火马氏体和剩余碳化物都是脆性组织,所以采用分级淬火的钻头,在调直中容易断裂,在使用     

不同工艺渗碳淬火和深冷处理后20CrNi2Mo轴承钢的组织与性能

对正火态20CrNi2Mo轴承钢分别进行渗碳油淬+回火、二次渗碳油淬+回火、渗碳气淬+渗碳油淬+回火等3种渗碳淬火+回火处理以及在上述工艺的回火前增加深冷处理的渗碳淬火+深冷+回火处理,研究了不同工艺处理后轴承钢的显微组织、力学性能和耐磨性能。结果表明：渗碳淬火+回火后轴承钢的组织均为针状马氏体+残余奥氏体+碳化物,渗碳气淬+渗碳油淬+回火后的马氏体更细小,残余奥氏体更少,此工艺下轴承钢的硬度、抗拉强度和断后伸长率均高于其他2种渗碳淬火+回火工艺,磨痕宽度和深度较小;与渗碳淬火+回火相比,渗碳淬火+深冷+回火处理后轴承钢中奥氏体含量减少,硬度提高,磨痕宽度和深度减小,并且在200 N载荷下的磨损质量损失明显减少;较优的工艺是渗碳气淬+渗碳油淬+深冷+回火。     

202高温轴承的热处理

用于高温工作的轴承,必须经过特殊热处理,目前多采用200℃回火,但导致轴承套圈硬度急剧下降,因而也大大降低了轴承的使用寿命。通过试验证明,在高温下工作的轴承套圈,当淬火后经-60℃以下温度冷处理,再进行200℃3小时回火,工作过程中尺寸有较高的稳定性。锻造成环形毛坯经正火+退火预先热处理,套圈在淬火后能得到好的显微组织和很高的硬度,冷处理后套圈硬度普遍提高。经200℃3小时回火,套圈仍有很高的硬度,为Rc60。附图1幅,表3个。     

WC—Co YG13c硬质合金热处理工艺研究

研究了WC-Co YG 13 C硬质合金的淬火,双重淬火回火及深冷处理等热处理工艺。硬质合金热处理后硬度、抗弯强度、断裂韧性及耐磨性均有不同程度提高。其中双重淬火回火工艺强韧化效果最显著。测定并分析了组织结构参数对性能的影响。     

滚动体附加回火试验

采用对比试验法,对精密轴承用的滚动体进行了粗磨与终磨工序之间的附加回火与不进行附加回火的试验。结果表明,增加附加回火工序与不进行附加回火工序,在应力变化方面有区别外,对残留奥氏体、尺寸稳定性没有多大影响。建议取消附加回火工序。表3个。     

GCr15 钢高温回火轴承零件磨削烧伤酸洗工艺的试验

历年来,在应用高碳铬轴承钢(GCr15)制造滚动轴承零件的热处理淬回火工艺中,除通常在淬火后采用150～160℃温度进行回火处理(称低温回火)外,同时对某些在更高温度下工作的轴承,为保证其组织、性能和零件的尺寸稳定性,往往根据不同的工作温度在淬火后进行“高温回火”的处理。常见的此类产品的回火温度有:T——200℃;T_1——225℃;T_2——250℃;T_3——300℃等等。     

超精密机床轴承热处理工艺的研究——(热处理工艺对工序间变形的影响)

本文介绍精密机床轴承热处理工艺对工序间变形的影响,通过试验表明:采用150—160℃分级淬火可以显著地减少轴承套圈的热处理变形量。特别对于较大和易变形套圈,效果更为显著。而且热处理的变形量对磨加工工序间变形有影响。为比,精密机床轴承广泛采用分级淬火工艺。附图7幅。表6个,参考文献4篇。 滾铬轴承钢等温退火——成都轴承厂, 《轴承》,1966,4期45—5 过去采用一般的退火工艺件进行退火,由于是分段加热,随炉降。随炉降温时间占整个退火周期的三分之二,整个退火周期长达36小时,为了缩短生产周期,提高生产效率,进行了等温退火的试验研究,最后制订了等温退火工艺并用于生产,使生产周期由36小时缩短到了7小时,提高了生产效率5倍。等温退火工艺中选取800±15℃作为最终加热温度;700—710℃作为等温温度。     

改进热处理工艺减少Cr12钢磨削裂纹

在过去一段时间内,我厂发现 Cr12钢模具淬火后在磨削时表面出现裂纹,经反复摸索找到了原因,最后改进了热处理工艺,基本上消除了磨削裂纹。下面作一介绍。一、改进前后热处理工艺原热处理工艺见图1。淬火油为10号帆油,温度为20℃,回火后硬度为 HRC61～63。磨削时出现网状裂纹。为解决磨裂问题曾采用过改进磨削工艺、提高锻造比以降低碳化物等级、提高回火质量等措施。这虽对磨裂向     

工具的冷处理急热法

<正> 1、消除残余奥氏体和应力的冷处理急热法使工件在0℃以下温度进行深冷称为冷处理,包括在-80℃左右进行的一般冷处理,和在-180℃以下进行的深冷处理(Cryogenictreatment)两种。一般冷处理使用干冰和氟利昂气体作为致冷剂,而深冷处理使用液态氮(-196℃)。经过冷处理,残余奥氏体(γR)转变成马氏体,虽然仅可使硬度提高1—2HRC,但可显著提高耐磨性能和抗崩刃性能。特别是     

高铬铸铁耐磨球热处理工艺研究

研究了一种添加微量合金元素Mo、V、Nb的高铬铸铁耐磨球的热处理工艺。采用在980℃淬火、400℃和600℃回火的热处理工艺。通过显微组织分析可知淬火后基体组织为淬火马氏体,400℃回火后基体组织为回火托氏体,600℃回火后基体组织为回火索氏体。经硬度分析和耐磨性分析可知：仅淬火处理时试样硬度为65HRC,磨损量也最小;400℃回火后硬度下降为62.8HRC,磨损量比淬火态增加18.2%;600℃回火后硬度下降为57.6HRC,磨损量比淬火态增加30.3%。结合磨球实际应用状态最佳热处理工艺应采用980℃淬火、400℃回火。     

轴承钢的磁场热处理

本文介轺轴承钢的磁场淬火和磁场回火。试验结果表明:1.交变磁场淬火能提高淬火后的残留奥氏体量,而恒磁场淬火则减少;2.磁场淬火能提高淬火后的矫顽力;3.纵向磁化能提高磁场淬火后的强度,而横向磁化并不能改善强度;4,磁埸回火能显著地减少回火后的残留奥氏体量。附图4幅,参考文献8篇     

低合金耐磨钢热处理工艺探讨

研究热处理工艺对轧机牌坊耐磨复合衬板工作层低合金耐磨钢力学性能的影响.原热处理工艺处理后工作层材料耐磨性不能满足使用要求,使用70天失效.研究结果发现淬火温度低于900℃时,低合金耐磨钢硬度随淬火温度升高而升高,淬火温度高于900℃时,硬度反而下降.淬火温度高于930℃时,冲击韧性有所下降.回火温度高于460℃时,硬度明显降低.随着回火温度升高,冲击韧性和断裂韧性提高.回火温度高于410℃时,延伸率和断面收缩率大幅度提高.350℃回火后耐磨性最佳.低合金耐磨钢采用以下热处理工艺最佳:900～920℃喷雾淬火后350～370℃回火.     

石墨钢的热处理及其耐磨性能

本文研究了一定成分(1.2%C,1.55%Si,0.6%Mn,0.04%S,0.03%P)的石墨钢在铸态及不同规范热处理后的耐磨粒磨损性能。结果指出,铸态的耐磨性最低;正火和780℃退火后870℃加热再150℃等温淬火的最耐磨.超过了经淬火及200℃回火的常用犁铧钢65Mn。150℃及200℃等温淬火后,具有最高的硬度(HRC62～63);而综合机械性能以300℃等温淬火为最好。根据金相组织和硬度值,论述了基体组织及硬度对钢的耐磨性的影响。证实了组织中有一定量残余奥氏体存在时,虽然降低了硬度,却提高了钢的耐磨性。     

粉末冶金高速钢W12Cr4V5Co5的热处理及其组织

本文研究了W12Cr4V5Co5(FT15)粉冶高速钢热处理过程中的显微组织,并与铸锻T15高速钢进行了比较,粉冶高速钢的初始碳化物十分细小,并均匀分布,消除了偏析。淬火后,得到细晶粒组织,这是因为奥氏体化时,细小碳化物对晶粒的长大有强烈遏制作用的缘故。细小碳化物在奥氏体化时易溶解,提高了基体的强度,也增多了淬火后的残留奥氏体量,所以应增加回火次数三到四次。对碳含量较高的FT15应适当降低奥氏体化温度,反之亦然。从显微组织的分析研究确定了W12Cr4V5Co5粉冶高速钢的热处理规范:在860℃保温二小时,750℃保温四小时等温退火,退火硬度HB270左右。奥氏体化温度1220～1260℃,直接油淬。回火温度520～560℃,回火三次,每次保温二小时。热处理后硬度为HRC66～68。     

感应回火工艺研究

中碳钢或中碳低合金钢的机械零件感应淬火后,可以得到56—65HRC的硬度,一般还需进行回火处理。将零件加热至150—250℃,保温1．5～3h的回火处理,空冷,使淬火马氏体析出细小的碳化物,形成回火马氏体。     

大直径不锈钢轴承套圈热处理工艺分析

分析了热处理工艺参数对9Cr18大直径不锈钢轴承套圈力学性能的影响,介绍了大直径、小壁厚不锈钢轴承套圈的畸变控制措施。试验结果表明:9Cr18大直径轴承套圈经1 060℃淬火+-70℃深冷处理+160℃低温回火处理后,各项性能指标均满足技术要求。     

G20CrNi2MoA渗碳后热处理工艺的研究

本文祥细探讨了G20CrNi2MoA钢渗碳后的热处理工艺对渗碳层特性和机械性能的影响:随着第二次淬火温度的提高,渗碳层的强韧性和耐磨性将下降;接触疲劳寿命L_50不断增长,L_10的变化平缓;二次淬火的加热速度越慢,L_1O越高,回火温度的提高,L_50将增长,L_1O稍有下降。渗碳表层的固溶碳浓度以0.6～0.7%为宜;残余奥氏体量以20～25%为好;二次碳化物量应控制在5%左右。表面硬度为HRC_(61)时,既有良好的耐磨性,又有较高的接触疲劳寿命。该钢渗碳后的二次淬火温度以810℃为宜,回火温度可选择170℃左右。     

双淬火+深冷处理工艺对Cr12Mo1V1模具钢组织和性能的影响

对退火态Cr12Mo1V1模具钢分别进行一次淬火+回火、双淬火+回火、一次淬火+深冷+回火、双淬火+深冷+回火等工艺处理,其中一次淬火工艺为1 030℃×0.5 h油淬,双淬火工艺为1 050℃×0.5 h油淬+1 030℃×0.5 h油淬,深冷处理工艺为-60℃×1 h+-120℃×1 h,对比研究了双淬火+深冷处理对试验钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:与一次淬火+回火工艺相比,双淬火+回火工艺可以改善共晶碳化物分布均匀性,使碳化物形态趋于球状;增加深冷处理对改善共晶碳化物形态和均匀度的效果不明显,但可降低残余奥氏体含量。双淬火+回火工艺处理后试验钢的硬度与一次淬火+回火处理后相近,但冲击吸收能量和抗弯强度分别提升22%和12%;增加深冷处理对试验钢硬度、冲击韧性和抗弯强度影响不大。