塑料机主轴断裂原因分析

本文通过化学和物理分析,确认了主轴断裂主要原因是钢材内部存在有尖锐棱角的夹杂物,这种夹杂物不但使应力集中,而且切割了钢材基体,使其疲劳寿命急剧下降,致使塑料机主轴断裂。     

不锈钢钢管开裂原因分析

不锈钢钢管在加工成型过程中发生开裂。采用金相及电子探针等方法对不锈钢钢管的开裂原因进行了分析。结果表明，硫和锰元素含量超标，大量非金属硫化物夹杂物的存在造成不锈钢钢管的开裂。     

轧辊断裂原因分析

轧辊在经调质热处理后的校直过程中辊颈发生断裂。采用宏观检验、金相检验和化学成分分析等方法对轧辊断裂的原因进行了分析。结果表明：由于断口处存在较为严重的共晶碳化物和较大尺寸的氧化铝夹杂物形成了应力集中点,导致辊颈在调质热处理后的校直过程中发生断裂。     

55CrSi钢气门弹簧断裂原因分析

采用化学成分分析、金相检验和硬度测试等方法对Ф3．6mm55CrSi钢气门弹簧在台架试验中的断裂原因进行分析。结果表明：由于钢丝表面存在的脆性非金属夹杂物,导致气门弹簧在试验时出现早期疲劳断裂。     

50CrVA扭杆断裂原因分析

对断裂的50CrVA扭杆进行断口宏微观观察、金相组织检查、硬度测试及疲劳强度校核.疲劳强度校核结果说明扭转载荷过大是扭杆疲劳断裂的主要原因.材质分析显示扭杆中含有大尺寸富Zn夹杂物,它促进了疲劳裂纹的萌生,缩短了扭杆的疲劳寿命.     

风机主轴断裂原因分析

某风机主轴在使用中发生断裂。对断裂主轴的化学成分、夹杂物含量和显微组织进行了检验。结果表明,材料中存在的带状组织及呈带状分布的夹杂是导致风机主轴断裂的主要原因。加工残留刀痕对轴的横向断裂起了促进作用。     

柴油发动机连杆断裂原因分析

应用金相、扫描电镜、能谱分析等手段，分析了柴油机连杆断裂原因。认为连杆的断裂是由于材料中存在的显微孔洞和夹杂物导致产生锻造裂纹，在随后调质过程中裂纹进一步扩展，致使使用时发生脆性断裂。     

45A圆钢矫直断裂原因分析

通过对45A圆钢进行化学成分、金相组织、夹杂物、低倍检验,发现夹杂物较严重,且圆钢截面低倍组织存在严重裂纹.夹杂物和截面裂纹的共同作用,使圆钢发生了矫直断裂.     

VDSiCrV钢气门弹簧断裂原因分析

某汽车在行驶中发动机气门弹簧发生断裂。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、夹杂物分析、硬度测试、扫描电镜分析及表面质量分析等方法对气门弹簧的断裂原因进行了分析。结果表明:弹簧内侧浅表面冶金缺陷(夹杂物)、材料硬度值偏低和表面氧化腐蚀等诸多因素共同作用,导致了该气门弹簧发生了早期疲劳断裂。     

某加工中心刀塔芯轴断裂原因分析

某加工中心刀塔芯轴在使用过程中发生断裂。通过宏观观查、化学成分分析、冶金质量分析、金相检验、断口分析、硬度测试、芯轴尺寸及表面加工质量分析等方法对芯轴断裂的原因进行了分析。结果表明:该刀塔芯轴硬度未达到技术要求且A类夹杂物含量较高,降低了芯轴的抗疲劳性能,同时由于未设计砂轮越程槽导致退刀槽过渡圆角在砂轮打磨时被破坏,应力集中加剧,在交变载荷作用下芯轴发生了疲劳断裂。     

涡轮套失效分析

某涡轮套使用3个月后发生开裂。采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对失效涡轮套进行了分析。结果表明,钢中存在的夹杂物,在应力作用下,成为疲劳裂纹源并不断扩展,最后导致涡轮套发生开裂。     

液化石油气输送用黄铜管开裂原因分析

H62黄铜管用作液化石油气输送管使用不久后,在靠近烧嘴附近产生了开裂.采用等离子光谱、金相、扫描电镜和能谱等方法对黄铜管开裂原因进行了分析.结果表明,黄铜管发生了明显的脱锌现象,基体强度明显降低.黄铜管中有害杂质元素铅含量略微偏高,且分布在晶界,容易引起黄铜管的热脆性.在内应力存在的条件下,黄铜管发生破裂.最后提出了相应的改进的建议.     

锅炉炉管爆破原因分析

对在爆裂的水冷壁管正常管段和鼓包处所取的试样分别进行化学分析、金相检验、硬度测定和高温拉伸试验。分析结果表明，在近烧嘴的炉管长期处于超温工作状态，引起该部位材质严重劣化，高温强度不断下降，当该部位的高温强度低于锅炉炉管对材质所要求的技术条件即会发生爆裂。对炉管的继续使用提出了应急的预防措施。     

钢框架焊接节点损伤破坏行为分析

为了正确地评价损伤累积效应对结构的影响并准确的预测结构的破坏形态,采用一批在不同循环加载制度下、构造形式不同的钢框架焊接节点试验,深入分析节点损伤破坏的因素和分类。计算试验中所有节点的累积滞回能、最大变形、最大荷载、屈服位移和屈服荷载,从而根据这些基本参数计算每个节点10种损伤指数的发展趋势,比较损伤模型对于节点损伤退化性能描述,验证并探讨不同损伤模型反应破坏模态以及对结构破坏预测的准确性。试验以及分析结果表明：加载制度对破坏模态有较大影响,对于大幅值加载试件,更易发生逐步退化破坏,而小幅值加载的试件,易发生突然破坏;不同损伤模型具有应用的局限性并且参数组合形式对其损伤指数分布影响较大;以变形为参数的模型也能够较好的表现破坏发展趋势并且通过调整参数,与同时考虑能量的模型分布相近,但其形式更为简单并且只与当前量有关,不需要积分计算,在程序中容易实现,为下一步嵌入程序选取模型提供重要的依据,为今后的工程应用提供有力的工具。     

锅炉水冷壁爆管分析

锅炉水冷壁发生了钝边和无明显塑性变形爆管。通过对失效的锅炉水冷壁管进行宏观检查、化学分析和金相试验以及X射线衍射分析，发现该管向火侧外壁(烟气侧)发生了导致管壁严重减薄的高温硫腐蚀和内壁(水侧)垢下酸性腐蚀，而垢下腐蚀产物为氢原子渗入基体与Fe3C反应生成的CH4，由它引发沿晶微裂纹，最终由氢致裂纹引起管材失效。     

蒸汽过热器管断裂失效分析

某奥氏体不锈钢制蒸汽过热器管在加碱煮炉过程中发生断裂。采用力学性能测定、宏微观检验及能谱分析,对该断裂管进行了分析研究。结果表明,蒸汽过热管断裂失效是由碱脆造成的。     

冷凝器换热管失效分析

采用宏观检查,化学分析和金相检验等方法对冷凝器换热管报废原因进行了分析,结果表明,由于不锈钢焊接管在含有氯离子的冷却水中形成钝化－活化微电池,致使不锈钢焊接管腐蚀而报废,采取改换材料为18－8型无缝奥氏体不锈钢管和改良冷却水等措施,取得良好效果。     

水冷壁管爆裂原因分析

对爆裂水冷壁管进行了现场取样,经化学成分分析和力学性能测试,水冷壁管材质符合要求。水冷壁结构分析结果显示,爆裂处的水冷壁鳍片宽度比其他位置的鳍片约大2倍,使该处的水冷壁管壁温度高于其他位置的水冷壁管。水冷壁管显微组织分析表明,其珠光体组织出现轻微球化,弱化了晶界结合力。水冷壁在不同工况下壁温存在波动,交变热载荷将使水冷壁管产生膨胀与收缩,导致水冷壁管承受热疲劳作用。因固定水冷壁膜片的拉筋拘束了水冷壁管自由膨胀与收缩,致使应力增大,导致在薄弱位置萌生热疲劳裂纹。裂纹产生后,在应力的作用下将不断扩展并伴随着水冷壁管壁厚减薄,当裂纹扩展至不能承受内压时产生瞬间爆裂。     

锅炉炉底水冷壁管焊管分析

某电站液态排渣炉炉底水冷壁管多次发生泄漏,通过金相检验,力学性能测定及能谱分析,认为运行工况欠佳造成了管壁垢下碱性腐蚀,管壁被腐蚀减薄后最终导致炉底管爆裂。     

321不锈钢焊接波纹管失效分析

应用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段对321不锈钢焊接波纹管表面腐蚀物的化学成分、焊缝区域的显微组织、腐蚀裂纹的形态特征等方面进行检验和分析。结果表明，波纹管局部电镀端内壁腐蚀导致漏气失效，即加工应力、焊接残余应力与含Cl^-或含Cl^-和溶解氧的腐蚀性介质的联合作用使波纹管局部电镀端产生了点蚀和应力腐蚀开裂；退火工艺设计的不合理和钎焊工艺控制不恰当使焊缝热影响区敏化而出现了晶间腐蚀。据此提出了降低和避免321不锈钢焊接波纹管因腐蚀而漏气的措施。