铝箔轧机支承辊表面剥落的原因和对策

铝箔轧机的支承辊在使用过程中会产生表面剥落。本文具体分析了支承辊产生表面剥落的原因，提出了相应的对策和补救措施：支承辊应定期磨削；磨削时要彻底磨掉疲劳层；定期地修整倒角；产生表面剥落时尽可能通过机加工修复；对表面裂纹的检测手段应提高。这样，就可消除表面剥落，从而提高支承辊的使用寿命。     

超声表面波技术在宝钢支承辊检测中的应用

支承辊的工作条件与工作辊不同,不直接与钢板接触,不需要很高的耐磨性和耐热疲劳性,而需要更高的强韧性和抗剥落性能。这一性质决定了对支承辊表面粗糙度要求不高,在其磨削加工中,仅凭工艺要求及经验来决定辊子的磨削量,并凭肉眼观察(兼以采用着色探伤方法等)是否存在裂纹,因此很难磨净表面缺陷,容易形成残余裂纹扩展而造成剥落和掉肩等事故。作者采用超声表面波技术对轧辊表面进行检测,制定了支承辊表面探伤工艺,在此基础上做了大量实验,并进行了实验对比,确定了用     

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 某轧钢机零件导辊材料为60CrMoV，总长度为3〖KG-*9〗400 mm，重量约为1.4 t，主要工作面320×2〖KG-*9〗000 mm经磨削加工后出现剥落开裂。对失效件的外观进行了痕迹分析，研究了表面剥落开裂的形貌特征，通过化学成分分析、表面显微硬度分析、金相分析和开裂断面电子形貌分析后认为该导辊外圆表面剥落开裂的性质为磨削裂纹，而磨削应力和热应力是导辊外圆表面产生剥落开裂的直接原因。     

中碳贝氏体钢支承辊的垂直裂纹分析

研究了中碳贝氏体钢支承辊滚动接触疲劳垂直裂纹早期萌生、扩展直至形成深层剥落的全过程，用透射电镜观察了支承辊钢的微观组织，结合其微观组织和力学性能，分析了垂直裂纹萌生机理，发现其形成是由微凸体接触区后边缘的最大拉应力引起的。试验结果表明，降低表面粗糙度可防止垂直裂纹的早期形成。该结果已经应用在支承辊维护实践中，降低了必需的磨削速率，延长了支承辊的有效使用寿命。     

2250mm热粗轧支承辊剥落的原因分析

通过对支承辊剥落断面及外露裂纹通道的形貌勘察,结合超声检测、组织及夹杂物检测,判定该支承辊由于无法及时发现并清除表面裂纹,导致表面裂纹发展为严重的条带状疲劳裂纹,最终导致支承辊强度不够产生大面积剥落。     

连轧机精轧支承辊辊面剥落的原因

对连轧机精轧支承辊大面积剥落的原因进行了深入的分析，结果表明，轧辊内部的缩孔、气泡及热处理不当是造成轧辊表面剥落的主要原因。通过对支承辊在工作条件下交变弯曲应力、接触应力的计算，揭示了导致支承辊辊面剥落的疲劳失效。     

3500轧机采用VCL技术改善轧制状态

上海浦钢公司厚板厂的3500四辊精轧机采用VCL技术，有效地改善了钢板权形及减小了横向同板差，同时消除了使用平辊轧制时支承辊两端爆裂及工作辊两端表面剥落掉皮等问题，取得显著的经济效益。     

冷轧支承辊的剥落处理及维护

介绍了冷轧支承辊常见的剥落形式,对于已发生剥落的冷轧支承辊,采取打磨处理并检测合格后,可继续上机使用。建议将改善支承辊的维护条件和改进支承辊的使用方法作为预防剥落的手段。     

支承辊轴承内环的磨削加工

支承辊轴承内环磨削加工时易出现裂纹、烧伤、鱼鳞状、拉毛等缺陷,根据不同情况采取相应措施可减少缺陷的产生。     

38CrMoAl钢螺杆氮化表面剥落原因分析

在生产螺杆过程中,螺杆表面出现剥落麻点现象,通过宏观、扫描电镜、金相显微镜和光谱等方法对螺杆氮化表面剥落原因进行分析,结果表明：螺杆表面出现剥落麻点的原因是由于氮化处理前磨削至局部螺纹棱角处时温度偏高,使棱角处及其附近的表面及浅表层产生轻微的沿晶裂纹,在后续磨削过程中,棱角处易剥落形成麻点。     

W9Cr4V2Mo钢滚动轴承剥落原因分析与预防

发动机减速机匣外场使用时发现异常,分解检查发现轴承套圈外滚道出现剥落,在轴承外观检查、成分分析、硬度检测、金相分析和应力测试结果基础上,对轴承剥落原因进行了分析,结果表明:轴承剥落性质为接触疲劳,轴承套圈在磨加工过程中产生的磨削力过大,滚道表面产生高温,在滚道表面形成一层薄而脆的二次淬火马氏体,并在滚道表面和次表面之间形成拉应力,滚道表面组织和性能的改变,产生磨削烧伤,降低了轴承的耐磨性和疲劳强度,导致轴承早期疲劳失效措施,并提出了采取合理的磨削参数,以及采用冷酸洗法与磁弹法相结合的预防措施。     

热带轧机支承辊剥落的研究

<正> 本文讨论了热带轧机支承辊的剥落现象以及它们的预防措施。大多数的剥落现象可归因于以下两种原因:1) 过量的滚动疲劳,它主要发生在辊身边缘;这是由于接触应力的增加,导致辊身不均匀磨损的结果;2) 由于热冲击所生产的表面裂纹导致轧机损伤或滑辊,而且重磨后的裂纹仍然保留下来并扩展。     

堆焊辊热处理工艺的改进

在φ1550支承辊的埋弧自动焊修复工艺中．热处理工艺十分重要。不合理的热处理工艺将直接引起焊层剥落、表面起层等缺陷，从而导致修复辊报废。本文利用正交试验设计的方法，对热处理工艺参数进行优选，改进了热处理炉，实施了优选后的工艺，不仅堆焊效果良好，而且大大降低了能源消耗。     

铸造热轧带钢工作辊的剥落失效与预防措施

论述了在热轧带钢生产过程中工作辊剥落失效的主要形式,包括马鞍形剥落、带状疲劳剥落、结合层处脱落、辊肩脱落等。预防措施主要是避免轧辊产生应力集中和轧制过载、避免轧制事故如带钢与轧辊粘钢、制定合理的轧辊磨削工艺、减少轧辊材料中的参杂物等。从而为建立良好的轧辊利用和管理制度提供借鉴,以消除剥落,提高轧辊使用寿命。     

热带钢轧机工作辊表面裂纹扩展分析

1.引言在热轧工作辊(简称WR)表面上经常有龟裂存在,因此研究裂纹的扩展及其原因对于防止剥落等损伤是很有益的。在与支承辊(简称BUR)及轧材接触的应力下,裂纹     

磨削用量对高速点磨削表面轮廓分布的影响研究

针对磨削用量对高速点磨削加工表面轮廓分布规律进行了试验研究,重点分析了点磨削倾斜角α=0.5°时磨削参数对加工表面粗糙度和轮廓分布的影响情况。通过统计表面偏态系数和峰态系数评价加工轮廓的分布状况,利用支承面积率和支承指数评价轮廓表面承载性能。研究发现,轮廓分布有利于获得良好的零件表面承载性和可靠性。在高砂轮转速、较小的进给速度和中等磨削深度时获得的点磨削表面质量更为理想。     

邯钢2250mm热轧支撑辊使用技术

针对邯钢2 250mm热轧厂生产中支撑辊存在的在机剥落、辊型磨损严重、板形控制困难等问题,研究了支撑辊疲劳裂纹的产生机理,优化了辊型曲线,开发了疲劳裂纹检测技术、磨削量预测技术、支撑辊堆焊与检测技术,以及支撑辊使用评价体系。实践表明:杜绝了疲劳裂纹引起支撑辊在机发生剥落、掉肩等轧辊失效事故;延长了支撑辊在机服役时间;减少了辊型在机磨损,支撑辊辊耗降低了0.03kg/t。     

热轧支承辊脱肩原因及预防措施

热轧支承辊脱肩的原因是有铸造缺陷。优化工艺，改变辊形，建立辊面磨削、探伤制度，对提高轧辊的使用寿命、降低轧制成本有积极影响。     

FO工作辊断辊的失效分析

热连轧精轧机组F0工作辊发生爆裂、断辊事故.检查了该辊首次使用前的检测情况,观察了断辊的断口形貌,对残留辊面、剥落碎块各部位进行了硬度、金相、电镜检测,结果表明,轧辊的断裂经历了短周期的轧制、裂纹扩展的循环过程,轧辊表面产生大量异常热疲劳龟裂；轧辊的硬度均匀性差；工作层碳化物由表及里呈鱼骨状生长,会助长表层龟裂沿径向扩展；结合层组织异常、铸造缺陷促使裂纹萌生、加速裂纹扩展,导致工作层的剥落、爆裂.     

锻钢支承辊质量探讨

<正> 一、前言支承辊在轧制时承受巨大的应力,且长期在滑动磨擦与滚动疲劳的苛刻条件下工作,为保证支承辊的正常运转,必须具备四个基本条件即:(l)抗断裂能力强;(2)耐剥落性好;(3)优良的耐磨性能;(4)足够的刚性,以承受峰值负荷。以前,支承辊有用铸铁和铸钢材质制造的,因铸造缺陷多,经常发生疲劳龟裂、断辊,而使辊子夭折。日本制钢所曾用同牌号材料制造铸钢辊和锻钢辊。进行各项性能比较,认为无论是内部性质,强度指标,塑韧性、疲劳性能、抗折断能力、耐剥落性,锻钢辊的数值都比铸钢辊高。因此除热轧机中有用复合铸钢辊与平整机用铸铁辊外,大部分轧机多使用锻钢支承辊。