PLC在深孔加工中的应用

在机械加工过程中,我们经常碰到钻径比大于10以上的深孔加工。由于深孔加工的加工工艺性差,这给刀具的自动进给带来一定的困难,因为在深孔加工时,钻头的散热条件不好,且排屑不方便,故钻头的纵向送给运动需要往复几次才能完成。如果采用液压动力滑台驱动刀具的纵向进给运动,往往通过行程开关和行程阔来控制液压缸的顺序动作,但是,钻头要实现数次纵向运动,且每次的进给深度都不一样,如采用上述控制方法,就不能达到预定的要求。如果采用PDe控制钻头的纵向进给运动,其控制线路就变得非常简单。根据深孔的加工工艺性,我们采用以下…     

深孔加工技术在管制造业中的扩展应用

介绍了深孔加工SIED技术在管制造业中的应用,提出了和冷拔冷轧等技术相结合的方法来制造各种常规孔加工技术难以加工的超深或微小超长精密管件.     

磁悬浮跟刀架在深孔加工中的应用

在深孔加工中 ,最主要的问题是如何使钻头、钻杆与机床导轨保持平行 ,从而使钻出的深孔不致成为斜孔 ,加工的误差在允许的范围之内 ,而不使工件成为废品。对于深孔加工来说 ,由于钻头的切削点远离刀架 ,在重力的作用下难免使钻头有一定的下垂。而采用跟刀架也只能在深孔外支承 ,当钻杆进入深孔后 ,跟刀架并不能深入孔中支承钻杆。本文中采用磁悬浮跟刀架 ,能随时在工件外随钻杆同步进刀移动 ,且保持支承钻杆的磁悬浮力稳定 ,可调。在磁悬浮的基础上采用电容非接触测厚 ,能随时测量钻孔的壁厚 ,并根据测量结果 ,通过自动控制系统自动调节磁场…     

深孔加工机床的可重构研究

首先对深孔零件族进行了分析,并给出了相应的结构可行性方案;接着分析了深孔机床的可重构性,并在此基础上提出了可重构深孔机床的设计目标;最后,按照模块化设计思想,对深孔机床进行了功能模块的划分、模块结构设计及接口设计,实现了可重构深孔机床的模块化.     

深细孔与超深孔电化学加工技术应用分析

介绍了军用武器装备及民用产品中深孔结构的加工难点及国内外深孔电化学技术的应用现状,重点论述了深细孔及超深孔等结构的电化学加工的可行性及技术优势。     

深孔加工技术研究进展

深孔加工技术是机械加工中一项重要的技术,在石油化工、航空航天、造船工业、核电管板、电力设备等大部分制造部门有着广泛的应用。同时深孔加工具有排屑难、导热差、冷却润滑难等问题。本文从现代制造业对于深孔加工的需求出发,阐述了深孔加工系统发展与特点,重点对BTA系统、吸喷钻系统及DF系统进行分析;分析了不锈钢、钛合金、镍基合金等不同材料的深孔加工特点,及所用刀具材料的选择;对深孔加工状态监测的国内外研究现状进行概述。在此基础上,本文指出钻头结构的优化设计及高性能钻头材料的研发是深孔加工技术发展的主要方向。     

可重构深孔加工机床研究

介绍可重构深孔机床的结构.分析机床本体、工作台模块、切削模块、冷却排屑模块的组成和功能,采用多CPU分布式控制系统,探讨CAN总线在该控制系统中应用的可行性,为实现可重构深孔机床提供参考.     

枪钻和深孔合金钻在深孔加工的对比应用

介绍了模具加工中深孔加工的不同方式,并结合其各自的特点,进行了详细说明,供读者参考。     

20世纪深孔加工技术的兴衰及新突破——介绍SIED深孔加工集成技术

回顾20世纪深孔加工技术的兴起及其对国际制造业的贡献.剖析20世纪80年代后深孔加工技术出现停滞衰落的症结.简要介绍SIED技术,展望21世纪深孔加工技术的发展和应用前景.     

深孔加工环状硬挤条纹与机床动特性关系研究

本文分析了采用自导向刀具加工深孔时环状硬挤条纹的产生与机床动特性,切削条件,刀具参数的定量关系。研究结论对目前国内精密深孔加工质量、机床工艺系统的改进设计提供了一定的依据。     

PLC在深孔钻床控制中的应用

1「攀錾羁鬃晔羌庸ど羁椎淖ㄓ蒙璞浮Ｔ谧晟羁资?,为保证零件加工质量 ,提高工效 ,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题。一般都要采用三次以上进给来完成一个深孔的加工。本设备的工作循环如图 1所示。传统的控制方案是采用继电器—接触器控制与液压控制相结合的方法。由于进给次数多 ,且有快进、慢进、工进等多种运动速度的变换 ,控制系统较复杂 ,大量的硬件接线使系统可靠性降低 ,也间接地降低了设备的工作效率 ,影响了加工质量。采用可编程控制器与液压控制相结合可以较好地解决这一问题 ,可大大地减少系统的硬件接线 ,提高…     

平底深孔加工工艺试验与应用

我厂主要生产电站锻件、压力容器锻件、锻压设备锻件、及铸管管模锻件的粗、精加工。目前国内市场锻件粗加工的订户对产品质量要求越来越高，大直径长孔类锻件，盲孔孔底要求余量越小越好，要求加工出平底及圆角，且孔的圆度及直线度越来越高，如缸体、柱塞、水轮机主轴等锻件；我厂又开发出新产品铸管管模锻件的加工，并且具有良好的潜在市场，迫使我们更新观念，改进设备、改进刀具使深孔加工提速，提高经济效益。     

抛物线型钻头在深孔加工中的应用

当机械加工工艺人员为某一特定的孔加工任务选择钻头时，首先需要考虑被加工孔的深度，被加工的孔越深，则加工过程中需要排出的切屑量越大，如果加工中产生的切屑不能及时、有效地排出，则可能阻塞钻头的排屑槽，从而延缓加工进程，并最终影响孔的加工质量。因此，有效排屑是成功完成任何材料的孔加工任务的关键因素。     

UGNX8编程在模具深孔加工中的应用

以UGNX8为平台,从编程方面讨论解决深孔加工中排屑、钻头冷却和使用加工时间最小化的问题。     

深孔加工技术的研究综述及发展趋势

从钻杆力学行为、深孔加工工艺、深孔钻削监测等方面综述了深孔加工技术的发展现状,并由此介绍了深孔加工机床的发展现状,指出了其中存在的技术问题。最后根据最新技术特点和工业生产需要指出了深孔加工技术未来的发展趋势。     

电解珩磨在深孔磨削中的应用

文中介绍了深孔电解珩磨原理，针对长径比L/D≥15，材质27SiMn煤矿液压支架缸筒零件内孔，实现电解珩磨。设计了直流电源及电解液供给两套设备，为了保证电解珩磨质量对其主要工艺参数，如电极间隙、电解珩磨压力、珩磨头、磨条特性和电解液的确定进行了理论分析和现场实验研究，取得了很好的效果。本课题在某煤矿机械厂完成，液压支架缸筒深孔进行电解珩磨，表面粗糙度达到R．0．025μm，精度为IT6，完全满足图纸要求，生产率大大提高，比普通珩磨效率提高20倍以上，而且珩磨头磨条损耗大大降低。     

在普通车床上用枪钻进行高精度深孔加工

使用普通车床进行孔加工时,当孔的长径比超过5、直径小于30mm时,采用一般的钻、扩、铰或精镗工艺,加工质量难以保证。文章介绍采用枪钻在普通车床上进行高精度深孔加工的方法,并就刀具的导向和排屑介绍了具体的措施。图4幅。     

薄壁深孔镗头的设计与应用

利用设计的薄壁深孔镗头结合振动切削技术,应用解决了雷达天线外导体薄壁长管零件的深孔加工问题.使用结果表明,刀具结构合理,加工过程平稳,加工质量稳定,加工效率高,刀具寿命长,具有普遍推广价值.