穿过柔性体的板料U形折弯工艺研究

折弯成形在钣金工艺中应用广泛,但穿过柔性体的金属板料因折弯时的柔性体受力变形对板料成形影响较大,给大规模生产造成困难。以某型电动汽车软包电池PACK中隔板组件为例,通过单边折弯实验研究了压料力、间隙大小对其折弯成形的影响,并提出了压料力、模具间隙的选取方法;在此基础上,选用U形折弯工艺,运用Dynaform软件仿真验证U形折弯效果,并提出了进一步减少折弯回弹量的工艺措施.     

考虑弯曲回弹的拉弯模外形设计方法

拉弯是型材弯曲成形的重要方法,可以有效减少回弹、提高成形精度,在飞机、汽车弯曲件成形中得到广泛应用。采用弯曲回弹理论分析,结合拉弯零件数字化模型,修正拉弯模模具轮廓;采用圆弧样条表示模具轮廓,给出了拉弯模合理外形的计算方法。在理论分析基础上,通过有限元分析方法计算拉弯型材的回弹量,评估拉弯模型面的回弹修正量及拉弯件校形余量的减少情况。为提高汽车和飞机拉弯件的质量和促进工装的数字化设计提供了合理有效的方法。     

管道焊口折弯的预防及校正

直管对接焊口,焊后大多发生焊口折弯变形。通过提高对口质量和选择合适的焊接工艺能有效的预防焊口折弯。采用热校正法和挖补法能够有效的进行焊口折弯的校正。     

大连轻轨车体铝结构制造工艺

大连轻轨增购车为鼓形全焊接铝合金车体,技术要求高,通过项目的完成,逐步找出车体焊接变形的位置,通过预设挠度,反变形控制等手段,控制车体轮廓及断面尺寸,火焰调修等工艺措施,使大连轻轨增购车车体铝结构的各相关尺寸得到有效控制,达到了设计及工艺要求,产品质量得到了有效的保证。     

履带式液压挖掘机斗杆焊接变形的控制

介绍了履带式液压挖掘机斗杆的结构,对焊接过程中产生的变形进行了分析,通过焊接机器人焊接主要焊缝,采用多层多道焊接、焊后烤火矫正和反变形法对焊接变形进行控制,得到了理想的焊接质量,为客户生产优质产品提供了保障。     

基于GA算法的协调机器人双光束激光焊接轨迹规划研究

针对长尺寸整体薄壁板T型接头激光焊接,提出双光束激光焊接技术,成功解决T型接头单面双侧焊接,保证T型接头的双面成型,对整体变形量控制和隐身性能的提高起到不可替代的作用。针对双光束激光焊接机器人采用激光跟踪技术进行焊缝提取与跟踪,使激光焊接头回归到焊缝有效范围内;运用遗传算法和主从机器人协调操作得到两台机器人的最优焊接轨迹,保证焊接的一致性,确保焊接质量。     

搬运机器人铝合金机架氩弧焊变形控制研究

随着现代搬运机器人向轻便、耐用、易操控的方向发展,搬运机器人机架就必须满足质量轻、易加工、强度高的性能,本研究选用6061铝合金作为搬运机器人机架材料,但铝合金机架在氩弧焊过程中,易出现变形,即尺寸较难控制。在分析铝合金机架氩弧焊变形产生的原因后,首先设计配套的焊接工装夹具,既辅助定位,又减少变形;其次,制定合理的焊接工艺,主要包括焊机和焊材的选用、焊前清理、机架的装配与焊接方面,具体从焊接设备选用、焊前装配、定位、焊接工艺参数等方面进行优化改进;最后,进行焊后检测。通过上述焊接工艺的改进,保证铝合金机架的焊接质量,同时有效控制焊接变形。     

一种JCO成形压下量计算的改进方法

针对大型直缝焊管JCO成形过程中难以准确得到压下量的难题,文中提出了一种根据计算折弯角的大小来计算压下量的方法。其关键为：在考虑预弯和最终成形具有一定开口的前提下,对每一道次的折弯角进行分配,通过理论分析给出每一道次折弯角的计算公式。建立JCO成形的有限元模型,通过分析应力应变状态,获得板料成形过程中的回弹情况和形状演化规律。研究了X65钢的JCO成形过程,当成形道次为17时,通过理论解析获得了每一道次折弯角为16.3°。运用有限元模拟,分析板料成形压下量和回弹后折弯角的关系,通过对模拟结果进行线性拟合得到了理论解析式,得到了每一道次折弯角对应的压下量,试验和理论压下量对比,平均相对误差为6.45%,证明了该方法的可行性和精确性。     

冗余度柔性机器人动力规划研究

提出了机器人动力规划新策略———基于关节最优初始位形的多目标规划方法。在保证机器人实现预定运动轨迹的前提下 ,调节机器人的关节初始位形 ,尽可能地降低机器人的关节驱动力矩和末端的弹性变形的运动误差。通过一空间 4R机器人的仿真实例验证了这一方法的有效性     

冗余度柔性机器人动力规划研究

提出了机器人动力规划新策略－基于关节最优初始位形的多目标规划方法。在保证机器人实现预定运动轨迹的前提下，调节机器人的关节初始位形，尽可能地降低机器人的关节驱动力矩和末端的弹性变形的运动误差，通过一空间4R机器人的仿真实例验证了这一方法的有效性。     

主索鞍薄隔板与铸钢窄间距自动化焊接技术研究

传统的悬索桥主索鞍隔板与铸钢本体的焊接为窄间距焊接,通常采用人工断续焊接,由于隔板空间狭窄,焊接操作难度大,焊缝质量不易保证,焊缝外观成型差。通过采用专用焊接设备的窄间距焊枪进行主索鞍薄隔板与铸钢本体的自动化断续和连续焊接试验,在控制焊接变形的情况下,有效地保证了焊缝质量和焊缝成形外观,为后续主索鞍薄板与铸钢的自动化焊接提供了有效的技术支撑。尤其是薄隔板与铸钢件窄间距内的连续焊缝的焊接,进一步提高了主索鞍产品结构的稳定性和可靠性。     

16Mn低合金钢大厚度焊接构件断裂分析

本文分析了16Mn低合金钢厚板焊件(耳板)断裂破坏的主要原因是工艺问题。包括操作者没严格遵守焊接工艺规程、焊缝中存在超出标准规定的焊接缺陷、矫正焊接变形方法不当等。同时,指出设计者必须考虑并实现焊接接头设计的工艺合理性。以免发生制造困难和经济损失。最后,提供了解决问题的有效措施。     

浅谈船舶薄板焊接变形问题与控制对策

焊接是材料加工与成形工艺的重要技术方法,在机械制造、石油化工、航空航天、交通与建筑领域得到了普遍应用。在船舶制造中,常常采用薄板焊接结构。薄板在焊接过程中会出现不同程度的变形,对船舶的整体外观和安全性能带来了不利影响。结合工艺主管工作经验,深入研究船舶薄板焊接变形的原因,提出有效控制船舶薄板焊接变形的工艺措施,旨在提升船舶薄板焊接的质量,增强船舶的安全性能。     

高强薄板长臂管焊接变形的控制方法

正高强薄板长臂管焊接结构件需要经过板材切割下料、焊接坡口加工、折弯成形、臂管焊接和机械矫形等工艺步骤满足工件的尺寸要求。板材在轧制和切割下料过程中积累的残余应力、工件直线度、焊接过程变形控制方法以及焊后应力释放直接影响臂管焊后变形程度。由于臂管为安全保护件,使用的板材为DOMEX960高强板,焊后不允许使用火焰矫形。DOMEX960高强板材的韧性非常高,导致臂管焊接后产生的弯曲变形和扭曲变形通过普通机械矫形的方式进行矫正非常困难。本文通过对长条工     

机器人在仪表板螺柱焊中的应用

螺柱焊是快速焊接紧固件的一种方法,不仅效率高,而且可以通过专用设备对接头质量进行有效控制,得到全断面熔合的焊接接头,保证接头的导热性、导电性和接头强度。由机器人操纵螺柱焊枪焊接螺栓时,可以进行全方位的焊接。机器人螺柱焊具有位置精度高、焊接质量好且稳定、焊接速度快等优点。     

基于智能控制系统的汽车钢板弹簧成形的研究

利用神经网络建立了钢板弹簧成形过程计算机集成智能监控系统,该系统将钢板弹簧成形过程监测故障诊断和反馈控制组成一个有机整体。通过在线提取液压系统的压力,液压系统的油温,坯料的变形温度,可以实现弧高是否正常,是否产生侧弯、钢板弹簧局部折弯和间接得到密封圈使用状态的在线实时诊断。通过反馈控制系统实现液压系统参数的实时调整,提高了生产钢板弹簧的效率和保证了质量的稳定性。     

用有限元法设计金刚石砂轮电解修整的阴极

根据电解成形理论设计阴极,用于金属结合剂成形金刚石砂轮的电解修整。应用有限元法求解电场中的拉普拉斯方程几何反问题,计算出阴极曲线形状。假定初始阴极形状,施加阳极边界条件,从砂轮阳极表面开始逐层计算电位分布,求得修整间隙区域的等电位线,从而得到修整阴极工具曲线族。通过设计阴极与砂轮廓形的对比,分析了成形砂轮轮廓形状,修整电压和电解液电导率对设计阴极形状的影响。研究结果表明:设计阴极与成形砂轮的廓形并不一致。随着成形砂轮廓形曲率,修整电压和电导率的增加,设计阴极与砂轮廓形的偏差加大。为了修整出精确的砂轮廓形,成形砂轮的修整参数应保持稳定。     

C形管筒折弯成形预测模型研究

将人工神经网络理论应用于板料折弯成形工艺的研究，采用正交试验原理进行样本数据设计，在试验和有限元分析基础上获取样本试验数据，建立板料折弯成形中上下模半径、下模开口、板料厚度、折弯力工艺参数与折弯角之间的人工神经网络数学模型。该模型的建立为板料折弯成形这种多变量、非线性系统问题的解决提供了一个有效的工具。     

焊接变形的预防和控制

焊接变形的产生与控制直接影响到焊件质量。章分析产生焊接为形的原因，具体总结不同情况下，有效控制焊接变形的方法。     

托布轮滑机构焊接成形工艺优化

针对托布轮滑机构焊接变形问题,分析焊接变形缺陷成因;根据托布轮滑机构装配尺寸精度要求,基于工业机器人自动焊接设备,采用"一体式"焊接夹具装夹,优化焊接成形工艺,进行托布轮滑机构焊接制作。经实践验证,"一体式"焊接夹具结构稳定可靠,焊接成形工艺合理,有效解决焊接变形问题,满足托布轮滑机构安装工艺要求,具有一定实用价值。