25Cr2NiMo1V中低压转子淬火开裂原因分析

材质为25Cr2NiMo1V的中低压复合转子,在淬火冷却过程中低压侧轴端法兰及轴颈开裂。对断口进行了低倍、高倍、化学及扫描电镜能谱分析,确定了裂纹性质为淬火裂纹,开裂原因是:锻件成分偏析严重,偏析区内边角尖锐脆性较大的析出物引起应力集中,形成裂纹源,在裂纹源周围淬火马氏体基体塑性较差的因素下,裂纹迅速扩展,导致锻件开裂。     

50CrVA钢板簧淬火开裂原因分析

一种汽车板簧以热轧态的50CrVA弹簧钢为原料,经锻造(1030±20) ℃×(30~40 min)→ 900 ℃加热预处理→(860±20) ℃淬火→485 ℃回火热处理后,产生淬火裂纹,对其产生原因进行了分析。结果表明,50CrVA钢热处理后组织中出现混晶、带状偏析等缺陷是淬火裂纹产生的主要原因;900 ℃预处理保温40 min有利于减少缺陷,避免产生淬火裂纹。     

45钢阀芯零件淬火裂纹的工艺分析及改进

针对生产中45钢制零件出现的淬火裂纹问题进行分析,发现零件淬火裂纹产生的主要原因是由于零件尺寸处于淬火裂纹的敏感尺寸范围,同时钢中碳的质量分数影响了加热时奥氏体形成的相变点.经过不同的热处理工艺试验后,得到在790℃加热采用水-油淬火的方法可有效避免零件淬火裂纹的产生.     

低裂纹敏感性特厚钢板610CF的热处理工艺

通过对610CF相变点、冷却曲线的测定,结合生产淬火临界厚度的模拟分析,研究了610CF钢板的亚温淬火+回火的热处理工艺,并优化了亚温淬火温度、回火温度,确定830℃淬火组织。结果表明,830℃淬火获得铁素体与马氏体、贝氏体组织,经640～660℃回火后可获得最佳的强度和韧性匹配,为最优热处理工艺,保证了低裂纹敏感性特厚钢板610CF的各项性能均满足大型水电工程高强度低焊接裂纹敏感性钢板的技术要求。     

热处理工艺参数对Cr2Ni4MoV钢机械转子性能的影响

采用不同淬火温度和回火温度对Cr2Ni4Mo V钢转子进行了热处理,并进行了耐磨损性能和热疲劳性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随淬火温度和回火温度的提高,转子的耐磨损性能和热疲劳性能均先提高后下降;当淬火温度为860℃、回火温度为600℃时,转子的磨损体积最小,主裂纹深度和主裂纹宽度最小,耐磨损性能和热疲劳性能最佳。Cr2Ni4Mo V钢转子的热处理工艺参数优选为:淬火温度860℃、回火温度600℃。     

铬钼系耐磨铸钢淬火开裂倾向的研究

分析了中、高碳铬钼系耐磨铸钢在淬火过程中的裂纹形成倾向，讨论了试样壁厚和淬火温度对试样形成裂纹的影响。指出，中碳系材料采用０．６％聚乙稀醇溶液在９２０℃淬火不会形成裂纹，而高碳系材料开裂倾向很大。最后，分别提出了两种材料的合理热处理工艺。     

防止45钢工件淬裂的对策

一定尺寸的45钢工件淬火时极易出现裂纹。笔者根据45钢工件，特别是所处理的环、板、套类结构工件的淬裂现象，提出自己的看法。1实例板类45钢工件淬火出现裂纹最敏感的尺寸是5～8mm，其峰值为6～7mm。例如：①半轴挡片，墨厚6mm（见图1），正是易淬裂的临界尺寸，要求淬火硬度40～45HRC。挡片按常规工艺830℃×20min水冷，将近一半工件出现严重的弧形裂纹。②双联法兰（见图2），按830℃×30min淬水后，近68×3mm上口凸端的152×9mm处，易呈现严重的弧形裂纹，开裂率一般在15％。最高达40％，而152×12mm面只偶而出现1～2件淬裂。③驱动…     

40CrNiMoA钢在水介质中的腐蚀疲劳行为

本文对40CrNiMoA钢在870℃淬火200℃回火和1200℃淬火200℃回火两种热处理状态下在蒸馏水中的应力腐蚀和腐蚀疲劳裂纹扩展过程进行了研究,考察了载荷波形、载荷频率、应力比、淬火温度等因素对腐蚀疲劳裂纹扩展特征和裂纹扩展速率da/dN的影响。依据本文的实验结果,对R.P.Wei和Landes提出的用来定量描述腐蚀疲劳裂纹扩展速率的叠加模型进行了计算,得出了该模型适用于40CrNiMoA钢——水介质条件的结论。并给出了可供实际使用的公式、数据和程序。     

锻制B3钢大直径磨球性能控制试验研究

锻制B3钢大直径磨球经余热淬火热处理常出现裂纹和硬度梯度过大两类缺陷。通过试验分析,确定了淬火温度、冷却介质(PAG淬火剂)流速以及冷却介质浓度为影响磨球性能的主要因素;设计了L_9(3~4)正交试验,获得了优化试验参数。试验结果表明:冷却介质流速和淬火温度是造成裂纹、硬度梯度过大的主要参数。淬火温度高、冷却介质流速快,裂纹废品率较低,但硬度分布不均匀;反之,裂纹废品率高,但硬度分布较均匀。优化淬火工艺参数为:淬火温度780℃、冷却介质流速为快速、冷却介质浓度为0配比。经过小批量实际生产验证,获得了表面硬度≥58 HRC、心部硬度≥54 HRC的磨球,且裂纹率低于5%。     

H13钢法兰锻件模具的热处理工艺改进

针对H13钢法兰锻造模具出现早期失效现象,进行热处理工艺研究。结果表明,经1050℃淬火、640℃一次回火、660℃二次回火,模具具有耐磨性好、耐疲劳性好的优点,一套模具可生产法兰锻件1500件,延长了模具寿命。     

冶金质量和淬火温度对40CrNiMoA钢腐蚀疲劳性能的影响

本文研究了真空冶炼和电炉冶炼、870℃淬火200℃回火和1200℃淬火200℃回火等各二种不同冶金质量和热处理规范对40CrNiMoA钢在水介质中的腐蚀疲劳裂纹扩展过程的影响。指出,裂纹扩展速率da/dN大小主要决定于裂纹前端塑性区尺寸和材料的原始奥氏体晶粒直径的相对大小所决定的不同断裂机制,并提出了相应的措施意见。     

65Mn钢弹簧片断裂分析及工艺改进

某型产品使用的65Mn钢弹簧片检测弹力时发现在波峰位置出现断裂,经化学成分、显微组织、显微硬度检测以及加工过程分析,对弹簧片断裂原因进行了分析,并对工艺做了优化。结果表明,弹簧片由于淬火温度高,淬火硬度大,且淬火后低温回火温度低,淬火应力消除不充分,致使弹簧片高温回火时安装夹具过程中,弹簧片在轴向压应力以及淬火残留应力综合作用下产生微裂纹,后续强压处理时微裂纹扩展转变,发生脆性断裂。采用改进工艺815 ℃淬火+280 ℃低温回火+390 ℃高温回火处理后,弹簧片硬度合格,断口均为100%韧性断口,再未出现脆性断裂现象。     

29Mn5调质P110钢级套管热处理工艺的研究应用

通过对低成本29Mn5钢进行热处理工艺试验,得到符合API Spec 5CT标准要求的P110钢级套管.对不同调质工艺样品进行组织形貌、力学性能及磁粉探伤检测分析.试验结果表明:采用920℃和880 ℃淬火,保温15 min,水淬后均可得到95％以上马氏体组织;920℃淬火时容易出现淬火裂纹.现场采用880℃淬火+54...     

法兰泄漏失效原因分析

通过磁粉检测、化学成分分析、硬度测试、金相分析和扫描电镜分析等方法对法兰泄漏原因进行了分析。结果表明：法兰上存在原始裂纹是法兰泄漏的主要原因。原始裂纹在组织脱碳之前已经形成,建议用磁粉法检测此类原始缺陷。     

大型5CrMnMo钢锻模淬火工艺的改进

尺寸为600mm×600mm×350mm的5CrMnMo钢大型模块采用850℃油冷淬火时,经常出现淬火裂纹,造成模块报废。在对模块的淬裂进行分析和精确计算其油淬冷却时间的基础上,对模块的淬火工艺做了改进,防止了淬火裂纹的产生,提高了锻模的强韧性和热疲劳性能,使模具的使用寿命提高了约2倍。     

NM450耐磨钢板开裂原因分析

60 mm厚的热轧NM450耐磨钢板淬火后发现有裂纹。为找出钢板开裂的原因,采用金相显微镜、扫描电镜和EDS检测了钢板中裂纹附近的组织、裂纹形貌和夹杂物成分,建立了NM450钢淬火过程的热-力-组织耦合有限元模型,计算了钢板从900℃喷水淬火过程中应力的变化和分布。结果表明:裂纹起源于钢板1/2厚度处,是穿晶裂纹;裂纹内的氧化铁是钢板淬火冷却过程中侵入裂纹内的高温水蒸气与铁发生氧化反应的产物;钢板未淬透,且淬火过程中其1/2厚度处有较大的拉应力作用于夹杂物和偏析区,从而导致钢板开裂。     

34CrMo4��ƿ�ֱ�������ԭ�����

采用金相、扫描电镜等分析了34CrMo4气瓶钢表面裂纹的形貌特征和产生原因,结果表明:表面裂纹是瓶体表面在淬火介质中冷却不均匀而形成的淬火裂纹。采用等温淬火或压缩气体淬火,可以降低淬火应力,能有效地减少表面裂纹的产生。     

40 Cr锻件法兰叉型腔裂纹原因分析

对调质热处理后的40Cr锻件法兰叉进行磁粉探伤时在其型腔底部发现多条横向裂纹,采用光谱检测、显微组织检测、硬度检测、锻造及热处理工艺分析等方法,对不同热处理状态的法兰叉进行分析。结果表明,法兰叉的化学成分和硬度均符合要求,法兰叉型腔裂纹并非调质热处理过程中产生,产生裂纹的主要原因是由于锻造加热温度过高,锻造工艺参数不合理。     

淬火水温对Al-Cu-Mn高强铸造合金性能的影响

研究了淬火水温对Al-Cu-Mn高强铸造铝合金时效处理后拉伸强度和伸长率的影响,并分析其微观组织结构.结果表明:60℃水温淬火可以获得实验中最高的拉伸强度和最大的伸长率.其原因在于淬火水温不同,时效处理后试样的微观组织结构有所不同.在30、40℃较低温度淬火,冷却速率高导致了淬火裂纹和晶界模糊;在100℃水温淬火,冷却速率慢,在晶界析出较多条状物且晶粒尺寸增大,晶内二次T相偏聚.而在60℃水温淬火试样获得了有利于提高强度和伸长率的微观组织结构.     

热轧无缝钢管淬火裂纹的识别与预防

简述了热轧无缝钢管淬火裂纹的形貌及特点,介绍了淬火裂纹与轧制裂纹的区别与识别方法,分析了具体的轧制裂纹和淬火裂纹案例,包括混合型裂纹的识别;从材料的C含量和Mn含量控制、加热温度控制和冷却速度控制等方面给出了钢管淬火裂纹的预防控制方法。分析认为:水淬钢种应严格控制C和Mn的质量分数,当w(C)+w(Mn)/3≥0.9%时,采用水淬工艺存在开裂风险,宜采用油淬工艺;对于高C、高Mn钢种,降低淬火温度和冷却速度,有利于防止热轧无缝钢管淬火裂纹的产生。