抱罐车前车架优化设计制造技术研究

全国钢铁冶炼产生的冶金渣达数千万吨。数量巨大的高温、散落式钢渣借助渣罐进行盛装,大部分借助抱罐车对渣罐进行装卸和倒运。抱罐车是集背罐、运罐、翻罐和放罐四大功能于一体的特种运输机械,而抱罐车前车架设计制造是抱罐车设计的重要部分。本文对前车架的钢结构件进行研究,对目前常用的各吨位抱罐车前车架设计制造进行标准化。     

抱罐车支腿结构的改进设计

抱罐车是钢厂内部转运高温钢渣的无轨重载设备,其抱罐、翻罐过程,负载几乎全部施加于支腿上,因此设计具有足够强度、结构合理的支腿结构非常重要.通过研究抱罐车典型支腿结构,分析其优缺点,在此基础上设计1种改进结构,并建立受力模型,进行力学计算,结果表明该改进支腿力学性能明显提高,增强了抱罐车工作可靠性.     

抱罐车液压敲罐系统的设计及应用

针对抱罐车大臂工况，在综合分析其敲罐系统需求的基础上，给出了一种典型敲罐系统设计方案。分析了该设计方案所需元件选型的关键技术。与此同时，结合大臂油缸运行机构的几何模型，给出了敲罐工况的重要参数计算公式，包括补油油箱容积、敲罐加速度、敲罐时间等，揭示了各主要技术参数之间的内在联系。并以某款实际样机参数为例进行相关参数的实例计算，为抱罐车大臂液压敲罐系统的设计及其计算方法提供了理论参考依据。     

汽车罐车罐体结构断裂形式分析

针对汽车罐车罐体结构中出现的断裂现象,建立36m3液化石油气半承载式汽车罐体结构(含副车架)三维模型,分析半承载式汽车罐车在典型工况(匀速、加速、减速、转弯)下的受力情况并计算载荷大小,采用有限元法计算汽车罐车典型工况下的应力分布,根据计算结果并结合汽车罐车的运行状态确定结构的断裂形式,罐体结构断裂主要是罐体与连接板焊缝处表面裂纹疲劳扩展引起的。     

基于ANSYS的装载机前车架结构的有限元分析

装载机是经常应用于各工程中的一种施工机器。前车架与前车桥、工作装置和后车架相连接,是装载机的重要机构,也是它的重要部件。其设计的高明程度对前车架的性能产生很大的影响,决定着整个装载机的使用效果。用有限元的方法对装载机作结构分析,得到各种工况下前车架的应力和变形分布云图和结果,为优化设计提供必要的数据支持。所以,装载机的设计过程中对前车架作分析是极其重要的一个步骤。本文准确地计算了在各种工况下前车架受到的载荷,在这个条件下再使用ANSYS软件作前车架的有限元分析,得到前车架应力和变形在各工况下的分布情形。找到应力和变形最大的工况和位置,为接下来的优化设计提供参考。     

抱罐车鹅颈动力学仿真分析

鹅颈是冶金渣运输抱罐车关键部件,现运用Adams先进软件对其在倒车、加速—直行和转弯三种工况下进行动力学仿真,通过仿真分析找出鹅颈缺陷根源及原因。     

重型车前桥转向角度检具的优化设计

正前桥是汽车整体结构中的重要组成部分,它主要通过悬架和车架相连,依靠安装在两端的汽车车轮支撑并传递轮胎、车架、地面之间的各种作用力,并在行驶中通过转向横拉杆拉动转向节来回摆动来实现汽车的转向。汽车转弯半径大小主要通过控制前桥总成的转向角实现(转向角是汽车前桥在汽车转向行驶过程中,车辆轮胎能够转到的极限角度),前桥总成     

天线车支腿支承反力的计算

一、前言大多数的天线车支腿是四支点式,因为这种结构形式抗倾覆性能好,且支腿数量少。四支点垂直反力的计算属于超静定问题,不能直接从静力平衡条件中求出。支承反力的大小除与载荷的大小、位置、天线车构造尺寸等有关外,还取决于天线车架的刚性,阵地路面的弹性和平整度等许多因素。实际计算时,根据车架、阵地路面的弹性及变形情况,采取刚性车架和铰接车架两种假设,将超静定问题简化为静定。二、按刚性车架的假设计算这种假设认为车架是一个绝对刚体,支腿和车架的联接是刚性联接,在载荷作用下,车架     

采用自由度耦合技术的汽车起重机车架有限元分析

汽车起重机车架为复杂超静定结构,传统力学方法难以计算且存在较大计算误差.用ANSYS对QY25汽车起重机车架及支腿进行有限元分析,采用板壳单元建立其有限元模型.活动支腿与支腿固定箱连接处的处理使用自由度耦合技术以较好模拟二者的连接关系.对典型工况分析获得的应力及位移分布规律得到车架及支腿的危险区域.为进一步修改优化车架...     

基于ANSYS的电动车车架改进设计

针对某型号电动汽车车架结构设计是否合理的问题,对车架结构刚度、强度及动态特性等方面进行了研究。首先在Workbench中利用概念建模建立了车架有限元模型,然后分析了车架在满载弯曲和紧急制动工况下的位移变形和应力分布情况;再选择Block Lanczos法研究了车架的结构模态,提取了车架在满载弯曲工况下的前六阶固有频率。针对车架位移变形大结构刚度不够和低阶固有频率偏小车架动态性能差的问题,提出了相应的改进方案:将车架后悬架的弹性元件由原来的螺旋弹簧改为钢板弹簧。最后对改进后的车架进行了校核。研究结果表明,改进后车架位移变形减小,同时结构应力降低,低阶固有频率提高,说明该改进方案合理,为车架的设计和改进提供了参考和依据。     

基于不同工况下的FSC赛车车架有限元分析

对赛车车架结构进行有限元分析,是赛车研发设计过程中的一项重要工作。以自主研发设计的FSC赛车车架为研究对象,通过建立赛车车架的三维有限元模型,在满载弯曲工况、急转弯工况和紧急制动工况等三种工况下,利用ABAQUS软件对赛车车架三维有限元模型进行有限元分析,得到了相应工况下的赛车车架应力分布及变形云图。通过将FSC赛车车架应力及变形分析结果与FSC赛规进行比较,结果表明,赛车车架结构设计合理,为进行FSC赛车车架的有限元分析提供了一个有效工具—ABAQUS软件。     

新型电动汽车车架结构分析及优化设计

对研发的新型电动汽车车架进行了结构分析及优化设计。首先按照总体设计的结构,借助Hyper Works平台建立以板壳单元为基本单元的车架有限元模型,并在此基础上分析满载弯曲与满载扭转两种典型工况下车架的应力和变形情况。结果表明,该车架在扭转工况下安全系数过低且变形较大。然后针对设计薄弱环节进行结构优化,并再次分析两种典型工况下车架的应力和变形情况。结果表明,优化后的车架应力和变形都有所降低,效果显著,满足设计要求。目前,该车型已经定型生产。     

20t救援工程机械X型支腿结构设计及有限元分析

针对救援工程机械支腿受力特点,提出了一种可承受横向力的X型摆动支腿结构,并运用ANSYS对支腿结构进行了有限元建模,计算分析了几种典型工况下支腿受力情况,得出其变形与应力云图,为救援机械支腿设计提供了参考与依据。     

起重机下车刚度对支腿抬腿量的影响

针对某500 t全地面H型支腿形式的起重机部分工况出现支腿翘腿的问题,建立了下车结构的有限元简化模型,研究了车架、支腿的刚度对支腿抬腿量的影响,分析得出下车各部分结构的刚度对支腿抬腿量的影响规律,为起重机下车结构的合理设计提供一定的参考依据。     

轮胎自动输送与抱中机的设计研究

该设备用于轮胎自动化生产中的轮胎输送和定位,即将轮胎输送至指定位置后再精确定位,为下一道工序做准备。定位精度可达±3mm。该设备输送部分采用电机驱动滚筒的方式,抱中部分采用气缸、连杆、抱臂相结合的结构形式。实现了轮胎的输送功能,同时解决了轮胎的精确定位问题。采用连杆形式的结构可以降低设备复杂程度和成本。     

汽车起重机支腿反力简化计算方法与实验验证

在汽车起重机支腿反力计算中,提出了必须同时考虑车架大梁扭转变形和支腿弯曲变形的观点,并据此建立了起重机支腿反力计算模型。通过实验验证,表明文中给出的计算模型能较好地反映支反力的幅值与变化规律,为后续的实验和结构优化提供了理论依据。     

一款电动摩托车车架的有限元分析和强度评价

为满足用户对车架安全和成本控制的需求,对某电动摩托车车架进行有限元静力分析。结合车架本身结构特点和实际承载情况,运用NX Nastran软件,建立了电动摩托车车架有限元计算分析模型,分析了水平工况、垂直工况、座垫工况等3种车架受力极限工况及车架弯曲工况下的应力与变形。结果表明,该电动摩托车车架在成本可控的情况下,能够满足安全强度的要求,可为此类产品设计提供一种可行的技术途径。     

运动型多功能汽车车架的有限元分析

车架作为车辆的重要部件,其结构优劣对车辆的安全性及行驶状况有重要影响。应用CATIA软件创建运动型多功能汽车车架的三维模型,导入ANSYS软件进行静力与模态分析,得到车架在弯曲和扭转工况下的应力分布、大小,以及前二十阶固有频率。通过分析确认运动型多功能汽车车架在各工况下的应力及变形均满足强度与刚度要求,车架应力分布合理。     

基于电液控制系统的大型抱罐车发展现状与趋势

抱罐车是把高炉炉渣从炼钢厂运往钢渣堆场或渣处理场的重要设备。本文综述了抱罐车的国内外发展现状,并提出了当今我国抱罐车发展存在的问题。从驱动功率匹配、电液动力转向控制、液压制动安全设计和工作装置的电液控制控制等方面归纳了重型平板运输车的关键技术,并指出模块化、智能化、在线故障诊断、节能、环保等是将来抱罐车的发展趋势。     

某6×4自卸车前轮啃胎问题分析与整改

轮胎是车辆行驶的重要部件,但轮胎的非正常磨损——啃胎,给用户带来较大损失,特别是近期市场上反馈部分某6×4自卸车前轮啃胎严重的问题.对此,通过市场调研,对可能引起啃胎的前桥、轮胎、车架等方面进行了分析.由于是部分车辆存在啃胎现象,排除了整车设计参数的不匹配问题,主要是因为在生产制造环节,因前桥、车架、轮胎等主要部件没有调整到设计要求标准.根据分析,在生产制造过程中制定了一系列的整改控制方案.主要是在前桥装配时确保前桥参数符合设计标准并记录;前轮配重百分百检测,车架生产严格控制对角线和平行度;确保部件及装配质量得到有效管控,整车装配完成后进行四轮定位检测,保证车辆前轮前束等参数调整到设计要求范围才能出厂.