渗碳工件的畸变

<正>渗碳工件通常用低碳钢和低碳合金钢制造,其原始组织为铁素体和少量珠光体。根据工件的服役要求,工件经过渗碳后需要进行直接淬火、缓冷重新加热淬火或二次淬火。渗碳工件在渗碳后缓冷和渗碳淬火过程中由于组织应力和热应力的作用而发生畸变,其畸变的大小和规律取决于渗碳钢的化学成分,渗碳层深度,工件的几何形状和尺寸,以及渗碳和渗碳后的热处理工艺参数等因素。工件按其长度、宽度、高度(厚度)的相对尺寸可以分为细长件、平面件和立方体件。最大热处理内应力     

化学热处理工件的畸变

正经化学热处理后工件的表面及心部的化学成分和组织不同,因此具有不同的比体积和不同的奥氏体等温转变曲线,其热处理畸变的特点和规律不同于一般工件。化学热处理工件的畸变校正工作较难进行。化学热处理可以分为两类:一类在高温奥氏体状态下进行渗碳,热处理过程中有相变发生,工件畸变量较大;另一类在低温铁素体状态下进行渗氮,热处理过程中除因渗入元素进入渗层形成新相外,不发生相变,工件畸     

渗碳齿轮的畸变及其控制措施

分析了影响渗碳淬火齿轮畸变的因素和控制畸变的措施,其中包括原材料,热处理工艺,装炉方式等,并以生产实例进行了说明。     

齿轮用渗碳钢20CrMnTi渗碳畸变的研究

用正交试验法研究了渗碳温度、碳势和淬火温度对汽车用20CrMnTi钢渗碳变形的影响.结果表明,渗碳温度、碳势和淬火温度对渗碳畸变有很大影响,其中碳势的影响最为显著.随着渗碳温度的升高,会造成奥氏体晶粒的增加,从而使渗碳畸变量增加;当碳势升高时,会在表面形成不良碳化物,使渗碳畸变量增加,同时也使材料的力学性能有所降低;当淬火温度升高时.由于热应力和组织应力的升高,也会造成渗碳畸变量增加.     

渗碳钢的淬透性与热处理畸变

通过对渗碳钢化学成分与淬透性关系的测试及淬透性对渗碳件热处理畸变影响的分析,认为采用H钢的螺旋伞齿轮热处理后精度比普通钢高出70%-80%,故应严格控制钢的淬透性波动范围,并选用Jominy淬透性带4HRC以下的H钢。     

汽车变速箱主轴的渗碳淬火畸变

20MnCr5钢制汽车变速箱主轴是一种细长件,要进行渗碳和淬火。然而发现,该主轴渗碳、淬火后的畸变过大。后来,通过适当降低渗碳温度和减小淬火油的搅拌烈度,使该主轴的畸变量控制在要求的范围内。     

渗碳淬火件的畸变与控制

在生产中,齿轮和齿轮轴的渗碳和淬火畸变是难以避免的,减小其畸变量是一个技术难题.然而,大量的实测数据表明,齿轮和齿轮轴的渗碳和淬火畸变是有规律的,如果冷热加工工艺合理,这种畸变量可以控制在要求的范围内.     

主减速齿轮渗碳淬火畸变的控制

图1为主减齿轮的简图,其材料为20CrMo钢。要求零件表面硬度(82±2)HRA,心部硬度30~43HRC,有效硬化层深度0·5~0·7mm,金相组织检验按HB/T 5022—1977《渗碳、碳氮共渗、氮化零件金相组织检验标准》进行,107·8mm内孔畸变量要求热处理前≤0·01mm、热处理后≤0·03mm,B端面畸变量要求热处理前≤0·02mm、热处理后≤0·05mm。零件加工工艺路线:机加工后—渗碳淬火、回火处理—内孔精磨—直接装机使用,所以要求端面畸变精度高,渗碳淬火后端面畸变必须≤0·05mm。由于在产品的试生产中零件渗碳淬火后端面畸变大,废品率高达40%~50%。因此,…     

渗碳齿轮的热处理畸变及其控制技术

探讨了渗碳淬火齿轮热处理畸变的规律,分析了影响渗碳淬火齿轮热处理畸变的影响因素,介绍了控制渗碳淬火齿轮热处理畸变的技术,并列举了控制齿轮热处理畸变的实例。     

高灵敏度渗碳淬火畸变试样的研制

为了开发一种对渗碳、淬火产生的畸变高度敏感的试样,在国际通用的测定畸变量的C形试样的基础上,改变厚度、中心距和外径等尺寸,制备了多套12Cr2Ni4钢C形试样。随后对试样进行渗碳、淬火处理,测定试样的畸变量。结果表明,C形试样的厚度由12 mm增大到18 mm,其畴变量平均增大了30%以上;外径70 mm、厚度18 mm的试样,渗碳、淬火后的畸变量增大了46%;然而,不同中心距的试样畸变量的变化规律不明显。采用18 mm厚、其他尺寸与国际通用的C形试样相同的试样可大大简化渗碳、淬火畸变量的测定,减小测量误差。     

关于渗碳淬火齿轮畸变的探讨

渗碳淬火齿轮的应用较为广泛,但齿轮在渗碳淬火中产生畸变也是一种普遍现象。引起齿轮热处理畸变的原因是多方面的,如材质、齿轮几何形状、冷热加工工艺等。针对这些原因,并结合生产实践,提出了减小渗碳淬火齿轮畸变的一些措施。对于不可避免畸变的齿轮,可通过预留机加工余量的方法来补偿齿轮的畸变。     

怎样对渗碳工件进行检验?

正生产中对渗碳工件的主要技术要求是表面硬度,有效硬化层深度(渗层深度)和心部硬度。渗碳工件大多是在载荷较重的情况下服役,而且是关键零件,为了保证这些零件稳定可靠地工作,有时还要对心部组织、渗层组织和渗层硬度分布进行检验。1)表面硬度渗碳工件表面硬度与其耐磨性有密切联系,通常是用洛氏硬度计直接在工件表面测量.由于所加载荷较大,压痕较深,实际测出的是表层硬度的综合值。2)有效硬化层深度     

等离子场中工件无辉光渗碳

研究了在等离子场中，工件不做阴极或阳极，因而工件上不产生辉光放电的条件下对工件进行渗碳的工艺。通过对不同温度下，工件无辉光渗碳工艺与辉光离子渗碳工艺研究，证明了等离子场中工件无辉光渗碳工艺的可行性，并从渗碳速度上对以上两种工艺进行了比较。     

渗碳齿轮畸变控制与修正措施

在齿轮行业中 ,渗碳齿轮畸变是比较棘手的问题。由于齿轮变形产生噪音、降低齿轮运动精度和装配精度 ,从而降低使用寿命和整机性能。因此从齿轮原材料、锻造、机加工、热处理等多方面入手寻找产生畸变的原因 ,并提出相应措施以最大限度地控制齿轮畸变。1　采用控制淬透性带的低     

渗碳轿车齿套淬火畸变的控制

对POLO轿车MQ200齿套进行了渗碳压淬热处理工艺试验,探讨了影响齿套渗碳压淬畸变的因素。合理选择碳势、渗碳后的冷却方式、冷却温度、压淬芯轴的尺寸等,可以有效控制齿套的畸变。同时又进行了双齿套压淬试验,适当调整压机工作参数和芯轴形状,完全能达到单齿套压淬畸变要求,从而提高淬火压机的工作效率。M值超过0．30mm不合格的齿套,通过压淬可达到M值≤0．04mm,由此扩大了压淬的应用范围。     

变速器中间齿轮轴渗碳淬火畸变的控制

针对汽车变速器中间齿轮轴在渗碳淬火热处理后齿型、齿向的畸变问题,分析了其产生原因。通过热处理工艺改进,调整了渗碳淬火工艺参数并改变了装炉方式,提高了齿轮轴接触精度和使用寿命。     

工艺孔对齿轮渗碳淬火畸变的影响

为了减小大尺寸薄壁齿轮的渗碳淬火畸变,制作了按比例缩小的12CrNi4钢模拟齿轮,并在齿轮上钻了分布在不同直径的圆周上的工艺孔。随后对齿轮进行了930℃渗碳10 h、850℃空冷淬火、650℃回火和780℃油淬、180℃回火,测定了渗碳、淬火后齿轮的尺寸,并与渗碳、淬火前的尺寸进行了比较。结果表明,优化分布工艺孔的圆周直径可以大幅度减小大尺寸薄壁齿轮的渗碳、淬火畸变,工艺孔圆周直径与齿轮直径之比为0.626时,模拟齿轮的渗碳淬火畸变量最小,其比值最好为0.622~0.630。     

渗碳淬火齿轮畸变控制技术的研究现状

介绍了渗碳淬火零件热处理畸变的原因,分析了热处理内应力的形成过程。根据硬齿面齿轮生产现状,分析了影响渗碳淬火齿轮畸变的因素,并提出了减小畸变的措施。指出有必要从系统控制的角度出发,在设计、原材料、锻造、预处理、机械加工、渗碳淬火等方面,对齿轮畸变进行系统化的研究,以期掌握引起齿轮在生产全过程中畸变的主要原因及减小畸变的有效措施。     

渗碳淬火畸变的过程特性试验研究

对17CrNiMo6、18CrNiMo7-6、12Cr2Ni4渗碳钢进行渗碳淬火畸变的过程特性试验研究。结果表明,渗碳淬火畸变的过程特性符合过程函数的特性,减少渗碳淬火的工序以及合理选择预备热处理方法、淬火温度、渗碳后淬火方式均可大幅降低畸变量,将上述工序参数进行合理搭配,其降低畸变量的效果更为明显。     

超薄异形铍青铜工件时效畸变的控制

变形与扭曲是热处理三大缺陷之一.对于超薄异形工件,畸变更是热处理中的一个棘手难题,而且往往发生变形的概率很大,严重影响了零件加工的合格率,同时校平也是最大的难题.采用新的工装设计和时效后微调措施,有效地控制了零件时效后的畸变,显著提高了产品质量.