贵州某难选低品位褐铁矿选矿工艺试验

贵州某低品位褐铁矿主要以针铁矿、菱铁矿和少量磁铁矿、黄铁矿形式存在,属于难选铁矿石,常规的磁选、浮选、磁化焙烧—弱磁选均不能获得满意的指标.试验采用氯化还原焙烧—弱磁选工艺流程处理该矿石,获得了铁精矿品位为60.96％,回收率为87.16％的良好指标,为该矿石的开发利用提供了新思路.     

贵州某难选低品位褐铁矿选矿工艺试验

贵州某低品位褐铁矿主要以针铁矿、菱铁矿和少量磁铁矿、黄铁矿形式存在,属于难选铁矿石,常规的磁选、浮选、磁化焙烧—弱磁选均不能获得满意的指标。试验采用氯化还原焙烧—弱磁选工艺流程处理该矿石,获得了铁精矿品位为60.96%,回收率为87.16%的良好指标,为该矿石的开发利用提供了新思路。     

贵州某褐铁矿可选性试验

为确定贵州某褐铁矿的开发利用方案,进行了磁化焙烧—弱磁选工艺技术条件研究。结果表明,在煤粉添加量为8%、焙烧温度为850℃、焙烧时间为60 min、焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占75%、弱磁选磁场强度为151.27 kA/m情况下,采用1粗1精1扫、中矿集中返回流程处理该矿石,可获得铁品位为61.14%、铁回收率为89.80%的铁精矿。     

贵州某褐铁矿可选性试验

为确定贵州某褐铁矿的开发利用方案,进行了磁化焙烧-弱磁选工艺技术条件研究。结果表明,在煤粉添加量为8%、焙烧温度为850 ℃、焙烧时间为60 min、焙烧产物磨矿细度为 -0.074 mm占75%、弱磁选磁场强度为151.27 kA/m情况下,采用1粗1精1扫、中矿集中返回流程处理该矿石,可获得铁品位为61.14%、铁回收率为89.80%的铁精矿。     

湖南某褐铁矿磁化焙烧-磁选试验

以湖南某地隐晶质胶状结构为主的低硫磷褐铁矿样为对象,进行了磁化焙烧及磨选工艺技术条件研究。试验确定的适宜工艺技术条件为：造球用矿样粒度为-0.074 mm占35%、还原煤添加量为矿样质量的10%,适宜的焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为80 min,焙烧产物碎磨细度为-0.045 mm占80%、弱磁选磁场强度为90 kA/m,经1粗1精弱磁选,最终可获得铁品位为58.83%、铁回收率为81.19%的弱磁选精矿。     

国外某褐铁矿石磁化焙烧—磨矿—弱磁选试验

国外某褐铁矿石铁品位为54.12%,褐铁矿多呈疏松、多孔的胶状分布,少部分呈块状或鲕状分布。采用单一浮选和重选工艺不能获得合格铁精矿。为给该矿石开发利用提供依据,进行了磁化焙烧—磨矿—磁选试验,考察了焙烧温度、焙烧时间、烟煤用量、磨矿细度、磁场强度对精矿指标的影响。结果表明:在烟煤用量为15%、焙烧温度为850℃、焙烧时间为60 min,焙烧产品自然冷却后经球磨磨细至-0.074 mm占90%,在磁场强度为160 k A/m条件下弱磁选,可获得铁品位为64.65%、回收率为86.05%的精矿。     

磁化焙烧某赤褐铁矿选矿工艺试验

以某赤褐铁矿为研究对象,根据赤褐铁矿的矿石特性,采用还原焙烧—磁选工艺对其进行了试验研究。结果表明:还原焙烧—磁选工艺可有效地富集该赤褐铁矿中的铁,最终得到了铁品位为55.77%、回收率为85.48%的铁精矿。     

广西某难选褐铁矿选矿工艺研究

广西某难选褐铁矿原矿铁品位为36.71%。针对该矿性质,采用强磁选、重选、浮选、还原焙烧-弱磁选等工艺进行了选矿试验研究。结果表明,采用还原焙烧—弱磁选的联合工艺流程获得的选矿指标远高于其它选矿方法,该工艺最终获得铁品位为58.76%、铁回收率为82.86%的铁精矿产品。     

某褐铁矿微波磁化焙烧-弱磁选试验

以河南义马褐煤为还原剂,对印尼某褐铁矿进行微波磁化焙烧-弱磁选试验,主要考察了焙烧时间、焙烧矿磨矿细度及磁场强度对精矿指标的影响。试验结果表明：在还原剂配加量为5.4%、微波功率为1 kW的固定条件下,当焙烧时间为45 min（终点温度840 ℃）、焙烧矿磨矿细度为-200目占97.17%（-325目占82.03%,-400目占64.15%）、磁场强度为150 kA/m时,可获得铁品位为57.28%、铁回收率为83.95%的铁精矿。试验中发现,微波焙烧产品可以很容易就被磨得很细。     

新疆某褐铁矿的选矿工艺研究

新疆某铁矿主要含褐铁矿，脉石为含铁硅酸盐矿物，采用浮选、重选、磁选和焙烧磁选等选矿方法进行了试验研究，试验研究表明，在原矿品位46.5%的情况下，焙烧磁选工艺可获得铁精矿品位59.2%、回收率92.9%的技术指标，从经济方面考虑，建议采用弱磁选－强磁选－正浮选工艺或分极－重选－细粒级浮选工艺联合流程比较适宜。     

云南某褐铁矿磁化焙烧-磁选工艺试验研究

对云南某铁品位为37.54%的难选贫褐铁矿进行了工艺矿物学研究, 并确定采用焙烧-磁选工艺进行选别, 最终获得的精矿铁品位达62%以上, 铁回收率85%以上, 尾矿铁品位下降到13%以下。     

低品位褐铁矿选矿试验研究

某地低品位褐铁矿,呈严重风化状态,且有用成分嵌布粒度微细,解离过程中易产生粉尘和泥化,难以沉淀,导致可选性变差,污染环境。针对其性质特点,采用了风选、焙烧和磁选等工艺对该矿石进行了试验研究,结果表明:采用原矿破碎-风选-强磁选-焙烧-弱磁选流程为该矿石较佳的选别工艺。在原矿铁品位38%的情况下,可获得精矿品位59.7%、回收率69%的良好技术指标。     

陕西镇安地区赤褐铁矿磁化焙烧-磁选工艺研究

磁化焙烧技术目前是提高难选铁矿利用率的有效方法之一。针对陕西镇安地区赤褐铁矿进行了磁化焙烧影响因素的试验研究,确定的最优磁化焙烧-弱磁选工艺条件为焙烧温度800℃、焙烧时间70min、煤粉含量8%、磁场强度为1260奥斯特,经过一次精选,可获得铁品位63.50%、回收率72.56%的合格铁精矿。     

东川包子铺褐铁矿选矿试验研究

采用传统的机械选矿方法处理昆钢包子铺褐铁矿很难达到铁精矿品位57％以上。采用磁化焙烧-磁选工艺处理包子铺褐铁矿, 能有效提高铁精矿品位, 可以得到铁精矿产率55.27％, 铁品位59.47％, 铁回收率92.86％的良好指标。氯化离析-弱磁选探索试验处理昆钢包子铺褐铁矿可以得到铁精矿产率36.26％, 铁品位77.24％, 含P 0.22％, 铁回收率80.20％的指标。     

磁化焙烧-磁选回收某褐铁矿中铁的试验研究

某褐铁矿原矿铁品位39.28%,其中褐铁矿矿物含量占73.86%,具有一定的回收价值。以焦煤为还原剂,采用磁化焙烧-磁选的工艺回收其中的铁,试验主要考察了磁化焙烧温度、时间、还原剂加入量、磨矿细度、磁场强度对铁精矿选别指标的影响。确定最佳工艺条件为:磁化焙烧温度800℃,焦煤加入量4%,焙烧时间40 min,焙烧样磨矿至-0.037 mm 90%,磁场强度设置192 KA/m进行磁选,最终可获得磁选精矿铁品位59.76%、铁回收率73.31%的良好指标。     

蒙古某难选赤、褐铁矿选矿试验研究

采用焙烧-磁选流程处理蒙古某铁矿,在800 ℃的温度下,焙烧20 min,然后将该矿磨至细度为68% -0.074 mm,在磁场强度为96 kA/m的条件下进行磁选,可得铁品位为65.03%、铁回收率为90.49%的铁精矿,为赤、褐铁矿的广泛应用找到了切实可行的方法。     

关于江西某褐铁矿选矿工艺的探讨

江西某铁矿主要为褐铁矿,该矿含泥含水大且可选性差。本研究采用浮选、重选、磁选和磁化焙烧等选矿方法进行了试验研究。试验表明,在原矿品位37.16%的情况下,磁化焙烧工艺可获得铁精矿品位在65%左右,回收率80%左右的技术指标。如果从当地能源情况和经济方面考虑,也可采用,弱磁选-强磁选-正浮选工艺或者分级-重选-细粒浮选工艺联合流程。     

难选褐铁矿流态化磁化焙烧—弱磁选工艺研究北大核心

某低品位复杂难选铁矿,铁主要以褐铁矿形式存在,褐铁矿与脉石矿物紧密共生,导致强磁选精矿铁品位偏低,难以获得合格铁精矿。通过试验发现,采用高梯度强磁选预富集—流态化磁化焙烧—弱磁选工艺可以高效利用该褐铁矿,重点考察了焙烧温度、焙烧时间、还原气氛和气量,以及焙烧产品磨矿细度、磁感应强度等参数对强磁精矿磁化焙烧指标的影响。同时,详细分析了焙烧前后试样中铁物相及嵌布特征的变化情况。结果表明,针对铁品位36.58%、粒度为-0.074 mm占83.73%的强磁精矿,在焙烧温度500℃、焙烧时间15 min、还原气体CO浓度20%、总气量600 mL/min,焙烧产品磨矿细度为-0.043 mm占90%、磁场强度0.15 T的试验条件下,采用流态化磁化焙烧—弱磁选工艺,最终获得了产率59.01%、铁品位58.69%和铁回收率85.89%的铁精矿。研究结果为该类难选铁矿资源的高效利用提供了一种新的技术途径。     

四川某难选褐铁矿选矿试验研究

针对四川某难选褐铁矿性质和特点,采用重选、强磁选、强磁-反浮选工艺进行选矿试验,所得铁精矿品位和回收率都很低;在条件优化试验基础上,采用磁化焙烧-磁选-反浮选工艺,最终可获得铁品位60.59%、回收率79.30%的铁精矿。该试验研究为四川某褐铁矿的开发利用奠定了基础,同时对于其他类似铁矿开发利用具有一定的参考价值和指导意义。     

某褐铁矿选矿工艺试验研究

某地铁矿石中主要铁矿物为褐铁矿和赤铁矿,脉石矿物主要为高岭石等硅酸盐,磨矿过程中,极易泥化,导致可选性变差。采用选择性絮凝脱泥、磁选、浮选及重选等工艺对该矿石进行了分选试验。结果表明,对这种类型的褐铁矿,采用强化矿浆分散,强磁选分离工艺是最合适的。在原矿铁品位为37.34%的情况下,可获得铁精矿品位54.12%、回收率62.16%的良好技术指标。