新型有机试剂除钴方法在生产实践中研究与应用

某湿法炼锌厂进行了一种新型有机剂除钴净化方法生产实践研究,经过试验研究及生产实践得知,采用新型有机剂进行净化除钴方法比传统锑盐除钴方法具有优越性,净化控制温度低:75~80℃,时间短,1.5 h,净化后的二段液合格含Co≤1 mg/L,净化后溶液中Co不复溶,二段净化渣量少,渣量仅是传统净化方法产生渣量的1/6,渣含锌少,渣中含钴高,渣中含钴高达4%以上。因此采用新型有机剂除钴净化方法不但能降低生产过程中能耗,减少锌粉单耗,降低锌片加工成本,而且能够有效提高锌冶炼过程中锌的回收率。     

湿法炼锌净化渣综合回收的生产实践

巴彦淖尔紫金公司锌冶炼湿法系统采用两段高温锑盐除钴工艺,所产两段净化渣均含钴,对这种难处理的混合渣本公司开创性地采用了"酸洗净化渣-β萘酚除钴"工艺来回收净化渣中的有价金属,最终达到了Co、Cu、Cd、N i分别开路处理,Zn留在溶液后返回湿法炼锌主系统的目的,实现了经济效益和社会效益的双丰收。     

有机除钴剂在湿法炼锌工艺中的应用

为提高湿法炼锌净化工序除钴效率,开展了有机除钴剂在不同净化工艺条件下的除钴试验。测试了活性炭吸附残留除钴剂后,吸附后液的黏度和表面张力、红外透过光谱以及阴极极化曲线,并用吸附后液配制电解液进行了模拟电解试验。结果表明,有机除钴剂可在较宽的工艺范围内高效去除净化前液中的钴,适当的活性炭吸附操作可除去净化后液中残余的大部分除钴剂。吸附后液的析锌电位与硫酸锌溶液的析锌电位相当,析氢过电位略有增大,说明吸附后液进入锌电解沉积工序不会对电解过程带来不利影响。模拟电解试验中,吸附后液配制电解液的电积锌的电流效率不低于纯硫酸锌配制电解液的电积锌时的电流效率。将有机除钴剂应用于湿法炼锌净化工序可提高除钴效率,且对电解无负面影响。     

利用湿法炼锌铜砷渣进行净化除钴

针对砷盐净化除钴的工艺,以云南某厂的湿法炼锌浸出的中上清液为原料,以湿法炼锌产出铜砷渣作为净化除钴剂,开展了利用湿法炼锌铜砷渣进行净化除钴研究,考察了时间、两段净化除钴和不同添加剂对净化除钴效果的影响。实验结果表明：反应温度95℃,反应时间3h,锌粉3 g.L_^-1,铜砷渣2 g.L_^-1,铜离子400 mg.L_^-1,可将中上清液中的钴含量降低到小于0.01 mg.L_^-1,可以实现深度净化除钴的效果。     

降低砷净液除钴的锌粉消耗

采用单因素条件试验研究砷净液除钴工艺中返渣的利用，铜离子加入量和净化pH值等因素对净化效果的影响。结果表明：将第二，三段净液渣返回第一段净液能大幅度降低锌粉消耗，在70℃，搅拌速度200r/min，加入碱溶砒霜100mg/L，Cu^2 加入量20mg/L，除钴pH4.5和返渣条件下，除钴后液残钴浓度低于0.75mg/L，一段净液锌粉消耗降低50%。     

湿法炼锌高钴渣处理工艺研究

采用锌粉置换除钴得到的高钴渣,针对现有工艺的不足,提出了一段硫酸浸出-二段高钴渣中和-过氧化氢氧化除铁-锌粉置换除镉-新型活性硫化剂（简称除镍试剂）除镍-过硫酸钠选择性氧化除锰-过硫酸钠氧化沉钴的湿法冶金工艺,实现渣中钴和镍的分离回收。对工艺流程探究,得出了较优的实验结果。硫酸浓度为150 g/L,温度80℃条件下浸出120min,钴的浸出率为96.14%。锌、镍、镉、铁、锰的浸出率均大于99%。过氧化氢沉铁率达到99.8%以上,过硫酸钠除锰可使锰除到0.13mg/L,沉淀率达到99.98%,Co沉淀率达到99.99%,氧化渣中钴含量达到49.75%。     

有机除钴剂（OACR剂）在湿法炼锌工艺中的应用

为提高湿法炼锌净化工序中除钴效率，开展了有机除钴剂（OACR剂）在不同的净化工艺条件下的除钴实验，测试了活性炭吸附残余OACR剂后，吸附后液的粘度、表面张力等物理性质、红外透过光谱以及阴极极化曲线，并用吸附后液配制电解液进行了模拟电解实验。结果表明：OACR剂可在较宽的工艺范围内高效除去净化前液中钴，适当的活性炭吸附操作可大部分除去净化后液中残余的OACR剂。吸附后液的析锌电位与硫酸锌溶液的析锌电位相当，析氢过电位略有增大，说明吸附后液进入锌电解沉积工序不会对电解过程带来不利影响。模拟电解实验中，吸附后液配制电解液的电积锌电流效率不低于纯硫酸锌配制电解液的电积锌电流效率。将OACR剂应用于湿法炼锌净化工序可提高除钴效率并对电解无负面影响。     

镓锗铜萃余液综合回收工艺流程设计与完善

针对湿法炼锌镓锗铜综合回收系统产出的萃余液,根据溶液含有锰、镉、钴、锌、钠、砷、铝、铁等元素的特点,工艺流程设计采用中和氧化除砷铝铁锰、锌粉置换除镉、有机试剂除钴镍、纯碱法生产工业碱式碳酸锌、高温煅烧生产工业活性氧化锌和一步法生产工业无水硫酸钠,将镓锗铜萃余液中有价离子元素分步分离、富集回收,最终可产出含Cd20%的除镉渣、含Co1.2%,Ni1%的钴镍渣,符合化工行业标准HG/T 2523—2016的工业碱式碳酸锌,符合化工行业标准HG/T 2572—2012的工业活性氧化锌,以及符合国家标准GB/T 6009—2014的工业无水硫酸钠产品,进一步完善了综合回收工艺流程。     

Cyanex272在镍钴分离中的应用

研究黑镍除钴渣酸溶后溶液用Cyanex272萃取钴,实现钴、镍的深度分离,并介绍其工业生产应用.试验结果表明混合时间3rnin,Co的萃取率可达98%以上;经2级萃取溶液中的Co2+由4.5降至0.01g/L以下;负载有机相经三级洗涤[Co]/[Ni]达到529.20;通过三级萃取,三级洗涤,钴的萃取率达99.90%以上,镍钴分离系数βCo/Ni为2.50×105;两级反萃使有机相含Co2+降至0.020g/L以下;采用去离子水二级洗涤,Cl-几乎100%被洗掉,不会进入硫酸镍溶液中循环积累.工业实践中黑镍除钴渣酸溶后溶液经P204萃取除铜、铁-Cyanex272萃取分离镍钴-氯化钴溶液草酸沉淀-草酸钴煅烧,产出的精制氧化钴粉达到国家Y1级标准,产出的硫酸镍溶液完全满足生产1#电镍的要求.     

钴渣的综合利用研究

对西北铅锌冶炼厂二段净化渣处理过程中产生的钴渣进行综合利用研究,通过酸浸、除铁、沉钴等工艺过程,成功分离了Zn、Co、Cd等有价金属,并制成了硫酸锌、碱式碳酸钴和海绵镉等产品.     

从某萃余液除杂后液中回收钴的试验研究

对某氧化铜钴矿酸浸萃余液除杂后液进行两段沉淀回收钴,一段沉淀采用活性氧化镁,二段沉淀采用石灰,并对二段沉钴后液用石灰进行沉镁。试验结果表明,一段沉钴常温搅拌7 h,氧化镁用量2 kg/m~3,一段沉钴后液钴浓度为0.18 g/L,钴沉淀率为91.22%,钴渣含钴28.80%;两段沉钴合计钴沉淀率为98.86%,二段钴渣含钴3.75%,可返回浸出。     

从湿法炼锌生产的锌置换渣中回收钴

通过对湿法炼锌生产中锌置换渣的物料性质分析 ,发现回收钴所要分离的主要杂质是锌。控制 pH值3.2～ 3.8,反应时间 3h ,2段选择性浸出 ,锌钴的分离系数可达 195 .1。含Co溶液经过 2段沉淀除杂 ,D2EHPA(NH4 )萃取 ,H2 SO4反萃取 ,反萃取水相结晶得到硫酸钴产品。     

大极板电积硫酸锌溶液深度净化工艺研究

本文针对锌大极板电积工艺对硫酸锌溶液成分的苛刻要求,对硫酸锌溶液深度净化工艺进行了研究。研究结果表明,在加入添加剂的情况下,采用二段净化工艺可将硫酸锌溶液中Cu、Cd、Co浓度净化至0.2mg/L,Ni降至0.1mg/L以下,有效地控制了Cd、Co的复溶,提高了铜镉渣中镉的品位,该试验研究结果可为大极板锌电积技术在国内的进一步推广应用提供技术支持。     

锌湿法冶金三段净化渣置换中上清液回收铜

采用锌湿法冶金三段深度净化渣中残留的金属锌粉置换沉淀中上清液中的铜回收铜。研究净化渣加入方式、沉铜工艺参数条件对沉铜效果的影响。结果表明,将三段净化渣酸化浆化预处理,并分次加入中上清液中,在每升上清液中加入湿净化渣12.45 g、浆化液硫酸浓度15 g/L、反应温度75℃、反应时间2.0 h的条件下,沉铜率可达到90.53%,沉铜后液含Cu 161.50 mg/L,沉铜后液含铜满足锌冶炼生产深度净化工段的控制要求,铜渣经酸洗后含铜54.87%,铜回收率为89.37%,满足铜渣的外售要求。     

江西某地钴银矿冶金试验研究

以某低品位钴银矿浮选精矿为原料,在湿法提取冶金过程中先将砷固留在焙砂中,然后采用适宜的脱砷剂将其从浸出液中除去。用硫化法净化浸出液中的重金属离子,用萃取法分离镍、钴,最后用合格的含钴溶液帛取草酸钴产品。而银存留于浸出渣中待回收。     

用N235从大洋多金属结核萃铜余液中萃取钴

研究了用N235从大洋多金属结核熔炼-锈蚀-萃取工艺中所产出的萃铜余液中萃取分离钴的方法。实验结果表明, N235萃取钴效果明显, 负载有机相中的钴能被稀酸反萃完全。采用N235萃取和稀酸反萃方法可以把Co(Ⅱ)、Ni(Ⅱ)分离开。从含钴0.85 g/L的料液中, 按相比V_O/V_A= 1/2, 经四级逆流萃取, 二级反萃可将钴富集到15.20 g/L, 萃余液中含钴0.0055 g/L, 萃余液中Ni/Co高达1 838, 反萃液中Co/Ni =1 520, 产品质量符合优质工业氯化钴质量要求, 钴镍萃取分离效果甚佳, 钴的回收率大于98%。     

刚果(金)某铜钴矿含钴萃余液制备粗制钴盐的工艺及试验研究

针对刚果(金)某铜钴氧化矿含钴萃余液,采用生石灰与氧化镁为沉淀剂、焦亚硫酸钠与压缩空气为氧化剂,经除杂、一段沉钴、二段沉钴等工序,制备了粗制氢氧化钴销售产品。结果表明,适宜的除杂工艺条件为：生石灰浓度15%、反应时间5 h、反应pH=4.5、电位420 mV,此时除铁率达99.5%;一段沉钴适宜工艺条件为：反应pH=8.0、反应时间6 h、氧化镁加入量(t_MgO/t_Co)1.0,一段沉钴制备的氢氧化钴含钴45.6%;二段沉钴优化工艺条件为：反应时间3 h、反应pH=9.0,二段沉钴渣含钴34.2%;将二段沉钴渣全部返回一段沉钴工序作反应晶种,最终钴盐产品钴含量39.65%,完全满足产品销售要求。     

湿法炼锌中性浸出液分步除铜镉净化新工艺

针对湿法炼锌净化工艺存在效率低、锌粉单耗高、成本高的问题,以锌粉为置换剂,采用分步除铜镉工艺去除湿法炼锌中性浸出液中的铜和镉。在除铜工序,研究了锌粉用量、反应时间、反应温度及搅拌强度等工艺参数对除铜的影响。在深度除镉工序,研究了除镉剂用量、除镉时间、除镉温度及搅拌强度等因素对除镉的影响。结果表明,在优化条件下,中性浸出液经一段除铜镉后,溶液中铜含量小于0.01mg/L、镉含量21.38mg/L,达到了一段除铜镉的技术控制指标,并且显著减少了一段净化的锌粉消耗量,以10万t/a湿法炼锌系统为例,年可节约成本约1 980万元。     

从钴渣中回收钴的研究进展

钴渣是湿法炼锌净化过程中产生的固体废弃物,常含有钴、锌等有价金属,具有很高的回收利用价值。本文综述了近年来国内外从湿法炼锌净化钴渣回收钴的方法,介绍了氧化沉淀法、选择性浸出法、β-萘酚沉钴法、氨-硫酸铵法、溶剂萃取法的原理,分析了各方法的优缺点和应用前景,认为溶剂萃取法有较好应用前景。     

锌湿法冶炼中高钴矿的处理

锌湿法冶炼中高钴锌精矿给生产带来一些麻烦,如中上清液含钴高及一次净化的除钴率低等.如果保持矿粉上清液含一定量的砷和锑,并控制合适的上清液温度,将有助于提高一次净化的除钴率;控制合适的温度和酸度,使部分系统钴开路,可避免钴的内部循环积累.