某硫化铜钼选厂尾矿回水利用研究

某铜钼选厂采用磨矿-混合浮选-分离流程, 经一粗一扫三精得到铜钼混合精矿, 最后进行铜钼分离。该选厂的尾矿水碱度高, 硫化钠含量高, 如果直接返回利用会对铜矿物产生一定的抑制作用。尾矿回水试验表明, 未经处理的尾矿回水和经阴离子絮凝剂或阳离子絮凝剂处理过的尾矿回水试验均得不到理想的试验结果。而采用KMG处理的尾矿回水进行试验, 结果表明, 回水对选矿技术指标影响不大, 可循环利用。     

铜绿山尾矿（I号坝）再利用的工艺矿物学研究

铜绿山铜铁矿保有大量选厂生产的尾矿资源。本文通过对尾矿的工艺矿物学研究查明了尾矿中所包含的铜、铁、金及银的赋存状态,在矿相中的分布规律及回收的可能性。据此对从尾矿中回收这些金属的选矿理论指标进行了预测,并阐明了铜绿山尾矿的利用价值。在本研究及选矿试验研究的基础上,铜绿山铜铁矿已建成了从尾矿中回收铜、铁、金、银的生产系统。     

美国肯奈柯特铜选厂的尾矿再处理

美国肯奈柯特铜公司犹他分公司在马格纳和阿瑟铜选厂新建了两个尾矿再处理厂,每日共处理尾矿108,000吨,生产铜精矿110吨/日(其中含有20吨铜钼精矿)。原有选厂处理低品位斑岩铜矿112,000吨/日,原矿铜品位0.68％,精矿品位27.1％,回收率89.9％。由于极细颗粒的干扰,使少量有用矿物成分损失于尾矿,若能进行有效的泥砂分选以除去细泥部分,则能进一步回收铜。阿瑟选厂尾矿借重力流向再处理厂,马格     

四川某铜矿尾矿选锌试验研究与生产应用

四川某铜矿选矿厂采用优先浮铜、铜尾矿选锌、选锌尾矿浮硫流程进行选别,但选锌流程无法获得合格产品,锌资源一直未得到有效利用。为此,对选铜尾矿进行工艺矿物学分析的基础上,进行了选矿试验。结果显示,选铜尾矿主要有价组分锌、硫含量分别为1.73%、13.05%,含锌矿物以铁闪锌矿为主、闪锌矿次之,含硫矿物以磁黄铁矿为主。针对该试样性质和选矿厂选锌生产工艺条件,采用硫酸铜为活化剂、石灰与DF-101作为硫矿物抑制剂、DF-M-11作为锌矿物捕收剂,经1粗4精2扫流程浮选,实现了回收锌金属的目的,闭路试验获得精矿锌品位为52.55%、回收率为81.10%的指标。生产现场以选矿试验为导向,开展了工艺流程技改,取消了选锌精选1精矿再磨系统,节约了生产电耗和磨矿成本,简化了工艺流程。生产工业调试结果与小型试验结果相近,指标稳定,解决了该矿多年以来锌金属无法回收的难题。     

某微细粒难选铜矿选矿试验研究

对某铜品位0.75%的微细粒难选铜矿进行了选矿试验研究。采用磁选-铜快速浮选-快速浮选尾矿强化选铜-铜粗精矿再磨精选的联合流程，闭路试验获得了铜品位23.57%、铜回收率83.23%的铜精矿。     

鸡笼山金矿尾矿综合利用的研究与生产实践

根据尾矿性质,通过两种方案,即铜硫混选—铜硫分离和再磨—优先浮铜方案,回收尾矿中的铜、硫。尾矿中的金、银一部分是在浮选工艺前经过水泥斜面溜槽回收,另一部分经过浮选富集到铜精矿中。尾矿中的铁利用磁选回收。尾矿综合利用在生产实践中获得了可观的经济效益。     

CPT浮选柱精选小型分流工业试验研究

针对浮选柱对微细粒矿物浮选和提高精矿品位方面的优越性,结合大红山铜矿浮选工艺流程的简单灵活性,在大红山铜矿二选厂采用从生产流程中分流出一部分矿浆进行CPT浮选柱试验,结合精选尾矿MLA测试结果研究浮选粗精矿再磨和不再磨两种情况下取得的技术经济指标.与浮选机相比,获得粗精矿柱浮选不再磨流程精矿铜品位提高了 1.00个百分...     

谢坑铅锌尾矿建材化利用研究

谢坑选厂为解决选厂尾矿库库容不足的问题,在对铅锌尾矿物理化学性质研究的基础上,进行了尾矿建材化可行性研究。研究结果表明:该尾矿可作为生产水泥生料、熟料的原材料,也可作为烧结砖原材料加以利用。     

鸡笼山金矿尾矿综合利用的研究与生产实践

根据尾矿性质，通过两种方案，即铜硫混选-铜硫分离和再磨-优先浮铜方案，回收尾矿中的铜、硫。尾矿中的金、银一部分是在浮选工艺前经过水泥斜面溜槽回收。另一部分经过浮选富集到铜精矿中。尾矿中的铁利用磁选回收。尾矿综合利用在生产实践中获得了可观的经济效益。     

尾矿再选磁选机在铁古坑选厂的应用

分析了铁古坑选厂生产中存在的磁性铁损失严重的问题,介绍了引进北京矿冶研究总院研制的BKW1030型尾矿再选磁选机对现场尾矿进行回收利用,使尾矿全铁品位降低0.49%,回收扫精品位30.31%,经再磨再选可获得63.20%的铁精矿。     

江西某铜矿铜浮选工艺优化研究

江西某铜矿石受铜氧化率升高的影响,选矿厂生产指标不太理想,为解决现场工艺流程的不适应问题,在使用新捕收剂W 1的基础上,进行了选矿试验研究。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占64%情况下,采用2粗2扫、粗精矿中的+0.074 mm粒级再磨至-0.074 mm占965%情况下与筛下合并进行1粗3精2扫流程浮选,最终获得铜品位为19.38%、铜回收率为73.84%的铜精矿。     

云南某难选氧化铜矿浮-磁联合选矿试验

为高效回收利用铜品位为1.28%的云南某氧化铜矿,根据原矿高氧化率、高结合率、嵌布粒度细的特点及不同含铜矿物可浮性和磁性的差异,试验研究采用先浮硫化铜后浮氧化铜-浮选尾矿强磁选的原则工艺流程。试验结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm 84.5%的条件下,进行硫化铜1粗1扫2精浮硫化铜矿,硫化铜浮选尾矿再进行1粗3扫3精浮氧化铜矿,浮选尾矿通过磁选综合回收铜工艺,最终获得的硫化铜精矿铜品位为24.75%,铜回收率为33.03%;获得的氧化铜精矿铜品位为16.12%,回收率为39.25%;获得的磁选精矿铜品位为9.71%,铜回收率为12.50%;总精矿铜品位为16.77%,总铜回收率为84.78%,获得了满意的试验指标。      

用酯105浮选酒钢桦树沟铜矿石的试验研究

通过试验室试验和扩大连选试验，研究了以酯105作为捕收剂浮选酒钢桦树沟铜矿石的选别效果，并与丁黄药进行了对比。结果表明，采用相同的浮选流程，酯105所获铜精矿品位为22.51%，比丁黄药所获铜精矿的品位高出3.72个百分点，而且酯105还具有药剂制度简单、药剂成本低、尾矿水水质好等优点，为此推荐采用酯105选别桦树沟铜矿石。本研究成果已被作为桦树沟铜矿选矿厂的设计依据。     

某含铜硫磁铁矿石合理选矿工艺研究

某铁矿矿石中铁矿物以磁铁矿为主,并伴生有少量可供综合回收的黄铜矿和黄铁矿。为了给该矿山的开发建设提供可行性研究和设计依据,进行了-75 mm干式磁选抛尾-先浮后磁或先磁后浮阶段磨选、原矿直接先浮后磁或先磁后浮阶段磨选共4种流程的选矿试验研究。根据试验结果,经分析比较,推荐采用-75 mm干式磁选抛尾-先磁后浮阶段磨选流程。该流程可预先抛弃产率达21.0.4%的废石,最终获得铁品位为66.10%、铁回收率为83.48%、硫含量为0.26%的铁精矿,铜品位为15.04%、铜回收率为63.27%的铜精矿以及硫品位为45.51%、硫回收率为72.89%的硫精矿     

西藏某氧化铜矿石选铜试验

西藏某氧化铜矿石铜品位为4.32%,矿石性质复杂,氧化率高,易浮泥质碱性脉石矿物含量高。针对该矿石性质及选矿厂所在特殊地理环境的特点,对矿石进行了硫化浮选选铜试验。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占80%、以硫化钠+硫酸铵为调整剂,戊基黄药为铜矿物捕收剂的情况下,采用2粗3精3扫、中矿顺序返回流程处理,最终获得了铜品位为19.54%、铜回收率为79.21%的铜精矿。该工艺具有高效、环保的特点。     

秘鲁某选铁尾矿海水条件下回收铜硫铁试验研究

秘鲁某铁选厂每年产出选铁尾矿340万吨,铁尾矿中含有铜、硫、铁等多种有价元素,价值非常可观。为充分开发该尾矿资源,拟对其进行选矿试验研究。在原矿性质研究的基础上,经过大量探索试验,确定采用铜硫混浮--铜硫分离-再选铁的原则工艺流程,在海水介质条件下,使用高效捕收起泡剂酯112,最终获得了铜精矿铜品位25.22%,铜回收率88.03%;硫精矿硫品位42.12%,硫回收率91.28%;铁精矿铁品位68.90%,铁回收率13.92%的较好指标。     

提高某铁矿尾矿中铜回收率的试验研究

针对山东某选矿厂的磁选尾矿铜回收率偏低的情况进行了选矿试验研究。结果表明：当磨矿细度达-0.074 mm70%，选用异戊基黄药代替乙基黄药作为黄铜矿的捕收剂，加入适量的水玻璃作为矿泥分散剂，可获得铜品位为16.50%、铜回收率为83.88%的铜精矿，在铜品位下降0.52个百分点的情况下，铜回收率提高了38.21个百分点，取得了良好的分选指标。     

梅山铁矿放高效浓缩技术的实践

梅山铁矿尾矿粒度细,难沉降,由于生产能力的提高和流程的变化,尾矿量大幅度增加,因此尾矿井出现了较严重的跑泥现象,为此与长沙矿冶研究院合作,进行了尾矿高效浓缩试验研究,取得了较理想的技术指标,为梅山铁矿尾矿浓缩工艺的技术改造提供了依据。     

提高某难选铜硫矿石铜的回收率

研究某难选铜硫矿石的浮选工艺，提高铜回收率。在原矿含铜1．09％，含硫32％的情况下，采用磨矿细度-74μm占70％，以ZH-01为捕收剂，用（石灰＋Na2S＋KG）组合抑制剂抑硫浮铜，经一粗二扫二精的工艺流程选别，获得铜品位14．2％，回收率70．30％。金品位3．7g／t，回收率33．5％，尾矿即为硫精矿的较佳指标。铜和金回收率分别比现生产工艺提高10％和11％。     

Ultrasound treatment on tailings to enhance copper flotation recovery

As ore grades fall, the amount of tailings production for the same copper production is expected to rise. Flotation recovery of copper sulfide from the El Teniente plant has deteriorated in recent years, in this regard ultrasound treatment of tailings for enhanced copper recovery was evaluated in laboratory experiments. The impact of the ultrasound wave was examined under different conditions, with the conclusion that improved recovery occurs when ultrasound is applied during conditioning and flotation. The results can be explained by the effect of acoustic cavitation that cleans particle surfaces and minimizes slime coatings, facilitating the action of the reagents. In this way, improvement in copper recovery of up to 3.5% were obtained.