低SiO2烧结矿的生产实践

在生产实践的基础上，总结了低SiO2烧结矿的烧结特点及对高炉冶炼的影响，并通过分析提出了改进措施，找出了生产低SiO2烧结矿的较好方法。     

高炉高煤比操作条件下低SiO2烧结矿质量评价

为评价高炉高煤比条件下低SiO2烧结矿的质量，如还原粉化行为、还原性和高温性能等，采取了3种SiO2含量不同的工业烧结矿进行了模拟炉内状况的实验室实验，得出以下结论：（1）在高煤比操作条件下，随着热流比的下降和烧结矿在500-600℃低温区域滞留时间的缩短，可以减少烧结的还原粉化。这一点巳在福山厂3号和4号高炉的操作中得以证实。（2）随着烧结矿SiO2含量的减少，烧结矿的赤铁矿相和微气孔增加，且由于还原气体扩散到整个还原料层，因此提高了还原性。（3）低SiO2烧结矿的软化开始温度和压力降上升温度都比高SiO2含量烧结矿的高。这意味着在高煤比操作条件下，低SiO2烧结矿可以改善高炉软熔带的透气性。（4）在高煤比操作条件下，尽管低SiO2烧结矿的RDI值较高，但此次实验巳证实，低SiO2烧结矿作为高炉炉料比高SiO2烧结矿好。     

高炉冶炼低硅生铁的热力学分析

通过对高炉冶炼过程中硅元素的还原迁移的热力学计算分析,说明了在高炉环境下,炉渣中的SiO2不能被还原,生铁中的硅完全来自于焦炭和煤粉灰分中游离态的SiO2;Si的溶解反应极大地促进了Si的还原反应;温度是影响硅还原的最关键因素。简述了高炉低硅冶炼工艺的控制要点,包括降低高炉的理论燃烧温度,提高CO分压,提高烧结矿的冶金性能,适度强化,增加喷煤比,并指出精细操作是高炉冶炼低硅生铁的关键。     

低SiO_2烧结矿的生产实践

在生产实践的基础上 ,总结了低SiO2 烧结矿的烧结特点及对高炉冶炼的影响 ,并通过分析提出了改进措施 ,找出了生产低SiO2 烧结矿的较好方法。     

高炉炼铁工艺中Al2O3的影响及适宜w(MgO)/w(Al2O3)的探讨

 高Al2O3铁矿石使用量的增加导致高炉炉渣Al2O3含量大幅度攀升。针对高Al2O3铁矿的高炉冶炼,定量综述了Al2O3对烧结工艺、烧结矿冶金性能、高炉冶炼产生的负面影响,分析了中国高Al2O3的高炉冶炼现状以及高Al2O3渣高炉冶炼应采取的措施,重点探讨了高炉炉渣适宜的w(MgO)/w( Al2O3)比。     

低硅高MgO烧结矿试验及生产

介绍了在安钢原料条件下低SiO2,高MgO烧结矿的试验及工业生产情况.以配用进口低硅高品位铁矿粉为主生产低硅高MgO烧结矿,不可避免地会引起烧结矿MgO含量的降低,从而使炼铁高炉炉渣MgO含量下降,性能变差.实验室试验和工业生产结果表明,选择适宜的烧结原料结构和工艺控制参数,可以在不影响烧结矿强度的情况下生产出SiO2较低的高品位、高MgO烧结矿,满足炼铁生产的需要.     

氧化镁对铁矿烧结特性的影响

MgOS可以改善高炉炉渣的流动性和脱硫能力。早期高炉主要以加入生熔剂白云石的方式来提高炉渣的MgO含量，目前已经改为通过烧结矿来提高炉渣MgO含量。这主要是为了消除生熔剂在高炉内的分解吸热，将生熔剂的分解由高炉转移至烧结，分解所需的能源就由高成本的高炉焦炭转为相对便宜的焦粉，现在有些厂矿已经开始使用橄榄石，纯橄榄石或蛇纹石作为MgO的来源，这样既提供了SiO2，省去了石英石，也无需提供了分解热能，MgO对高炉炉渣的影响已为人熟知，但其对烧结工艺及结矿质量的影响还不清楚。烧结机的操作结果表明，随烧结矿MgO妗的提高，烧结垂速降低，燃耗升高，烧结矿强度及烧结矿还原性恶化，但烧结矿的还原粉化指数和软熔性能等高温冶金性能有所所改善，本次研究的目的在于借助生产数据来证实烧结矿MgO含量对烧结工艺及烧结矿质量的影响。     

降低广钢烧结矿中SiO2和FeO含量的探讨

本文探讨了广钢烧结矿中SiO2和FeO的合理含量，阐述了适当降低广钢烧结矿中SiO2和FeO含量后对高炉冶炼和公司经济效益的影响，以及降低广钢烧结矿中SiO2和FeO含量的措施。     

对氧化镁渣冶炼的几点认识

MgO是高炉渣四大组分之一,它的变化对炉渣的物理和化学性质影响较大.炉渣中MgO的来源,其一是原料中带入,其二是外加含MgO熔剂.我厂烧结矿及炉渣中MgO经历由低→高→适中的过程.现根据我厂多年生产实践,就MgO渣冶炼的几个问题分析如下:一、烧结矿和高炉炉渣中MgO变化的状况从1963～1981年我厂烧结矿MgO和高炉炉渣中MgO变化情况及原燃料特点大致可分以下几个阶段.     

高炉冶炼钒钛烧结矿软熔滴落带物相组成研究

针对高炉冶炼钒钛烧结矿软熔滴落带的特点，对实验室软熔滴落装置模拟高炉条件制备的软熔带和滴落带试样进行了研究，弄清了这个区间的物相组成。     

氧化镁含量对包钢烧结矿生产指标和冶金性能的影响

前言 高MgO烧结矿自1980年开始试验并于1983年转产以来,高炉生产反映良好。试验和生产数据表明,在当时的原料条件下增加烧结矿MgO含量不仅在一定程度上克服了包钢烧结矿软熔温度低的弱点(软化温度提高了70～80℃),而且使高温还原性能也得到改善。此外,也提高了RDI(>6.3mm％)值。在高炉冶炼中,高MgO烧结矿改善了炉渣的性能,增加了炉渣的比热,改善了炉渣的脱S和排碱能力,提     

配加高镁球团矿高炉炉料结构的研究

为了改善炉渣的流动性,在烧结矿中配加MgO,但过量的MgO会使烧结矿质量变差。分析了不同含量的MgO对球团矿和烧结矿性能的影响,确定采用高镁球团矿与低镁烧结矿作为新的高炉炉料结构。利用某厂高炉进行新炉料结构的工业试验,对高炉冶炼过程的各个参数进行检测,发现采用新炉料结构后,高炉的各个参数都有所改善,炉况稳定。     

新兴铸管公司低硅烧结生产实践

新兴铸管公司为进一步改善烧结矿质量，采取优化原料结构，提高生石灰质量、实施厚料层烧结、提高烧结矿碱度、适当增加配碳量、延长烧结时间等一系列措施，在烧结矿强度满足高炉冶炼需要的前提下，将烧结矿中的SiO2由原来的4．5％以上降低到了4．2％左右的水平，成功实现高铁低硅烧结生产，为高炉经济技术指标的持续进步创造了条件。     

炼铁精料带来的问题及其对策

随着精料水平的提高，高炉生产指标明显改善，但也带来了一些问题，如：烧结料SiO2含量偏低，粘结相不足，导致烧结矿强度降低；(Al2O3)含量升高，炉渣流动性差；偏面追求高熟料比等。针对这些问题，并结合一些企业的生产实践，作者提出了解决问题的对策。     

MgO烧结矿的高炉冶炼实践

1980年至今包钢高炉经历了多次MgO烧结矿的冶炼试验。1983年高炉冶炼配加白云石烧结矿进一步证明,MgO烧结矿高温性能有显著改善,致使成渣带即软熔带下移,有利于高炉顺行稳定,对降低炉渣二元碱度、     

钒铬尾渣烧结矿模拟高炉冶炼含钒生铁——钒铬尾渣综合利用和除六价铬的研究(二)

本文介绍了钒铬尾渣烧结矿模拟高炉冶炼含钒生铁的试验情况,对六价铬的彻底消除和冶炼中排除碱金属氧化物进行了探讨。结果表明,高炉冶炼后渣中六价铬可降到0.001%以下,彻底消除了六价铬的污染;使用这种含有氧化钠和二氧化钛较高的烧结矿,采用三元碱度为1.1左右的高氧化镁炉渣进行冶炼,可保证排除氧化钠的需要和高炉顺行。     

高氧化镁烧结矿工业试验总结

一、前言由于包头铁精矿含氟、含碱金属钾、钠高,并含多种稀土元素等特殊性,矿物组成亦特别复杂,加之含SiO_2较低,对烧结十分不利。1966年我厂投产后,烧结矿产量低、质量差、粉末多的矛盾十分突出,长期没有很好解决。1976年末开始采用高碱度烧结矿生产后,烧结矿产质量有了明显改善,但是烧结矿某些冶金性能仍不能令人满意。表现为包钢烧结矿软化温度低、熔点低、存在低温还原粉化问题,对高炉冶炼不利。从炉渣性质看:熔化温度低、比热小,热焓低、粘度小、易熔易凝,属典型短渣,经不起温度波动。加之碱金属钾、钠在高     

高炉入炉原料——烧结矿性能的研究

为满足大中型高炉强化冶炼的需要，必须保证高炉入炉熟料－－烧结矿的粒度及其冶金性能。近几年来，武钢根据高炉大型化和吃精料的方针，铁分提高到５６％左右，而入炉熟料－－烧结矿在满足高炉物前提下，其冶金性能与其自身的碱度和相组成结构的关系如何，现就近一年来的生产跟踪研究结果进行评述。     

对太钢4号高炉适宜炉渣成分的探讨

长期以来,太钢高炉渣中Al2O3维持在15％左右,MgO含量仅为6%左右,渣型不合理,冶炼低硅、低硫铁困难。近两年,通过提高烧结矿MgO含量,优化高炉炉料结构．渣中MgO由6％上升到8％～10％,使炉渣的熔化性能、流动性和稳定性得到了改善,     

含钛高碱度烧结矿软熔成渣行为

通常认为含钛烧结矿铁品位低、成分和矿相复杂,与普通烧结矿相比更加难以在高炉中冶炼。然而实际生产中,冶炼含钛烧结矿的高炉利用系数并不低,原因是其软熔成渣行为与普通烧结矿具有很大差异性。为弄清差异产生的原因、解析含钛烧结矿在高炉中的熔炼情况,通过测定现场含钛烧结矿的软熔性能,并利用扫描电镜和X射线衍射分析熔滴特征温度下中断试样的微观结构和矿相组成,阐明其在软熔过程中的成渣特点。结果表明,含钛烧结矿软熔温度较低,最大压差为547 kPa,低于典型的普通高碱度烧结矿。软熔过程渣中矿相主要为FeO、黄长石和钙钛矿,共晶温度低是软熔温度较低的主要原因。压差曲线表现出二次陡升特点,这是渣相熔化温度与金属铁熔点相差过大造成的。