固体氮碳共渗工艺实践

钢铁材料的低温氮碳共渗工艺具有处理温度低、工艺周期短、零件变形小等优点。渗层具有较高的硬度、耐磨性、耐蚀性和良好的抗疲劳、抗咬合擦伤性能,因而被广泛地用于各种摩擦偶件、齿轮、工模具和易锈蚀工件的处理上。氮碳共渗处理方法多种多样,大体上可分为离子法、气体法、液体法和固体法。固体氮碳共渗和前三种方法相比具有无需专用设     

气体软氮化工艺及其应用

气体软氮化这名词没有反映出此项工艺的特点，也没有反映出它赋予被处理的零件的性能。其实质是在气体介质中进行低温碳氮共渗或碳、氮、氧共参。经过此项处理后，零件表面硬度很高。由于这一名词术语尚未正式确定，本文暂用气体软氮化──作者。     

提高气体软氮化ε相层厚度的研究

一、前言近十年来,气体软氮化作为表面强化新工艺已在生产中获得广泛应用。这是一种低温碳氮共渗或低温氧碳氮共渗的过程,氮化层由化合物层及扩散层组成,具有良好的耐磨、耐腐蚀、抗擦伤、抗咬合及抗疲劳性能。正常条件下,氮化层表面的化合物层除含碳外,含氮7～9％并具有ε相,碳氮化合物ε相比纯氮ε相脆性低,在金相显微镜下呈白亮层,X射线结构分析结果表明基本为     

齿轮的气体碳氮共渗

气体碳氮共渗是同前一种先进的化学热处理方法。它不仅具备了渗碳和渗氮两种热处理的优点,而且还能赋于实际上不能渗氮的铜种以渗氮的好处。与渗碳相比,具有处理温度低、零件变形小、耐磨性好和抗疲劳性能高等优点。并且能够提高生产效率、降低生产成本。因此,近年来得到了迅速的发展和广泛的应用。我国近年来开始了这一工     

洗衣机制动件经不同氮化工艺处理的性能对比

为了提高钢材零件的表面硬度、耐磨性及抗腐蚀能力，生产中常对钢件进行氮化处理。由于氮化处理后的独特性能，人们对氮化工艺的研究颇多，钢的氮化技术与工艺得到不断发展，如气体软氮化、低温奥氏体氮碳共渗以及液体QPQ处理等。     

等离子碳氮共渗氧化复合表面处理工艺与装备应用

等离子碳氮共渗氧化复合表面处理工艺是通过气体渗氮／碳共渗形成Fe2-3NC来提高表面硬度，再利用等离子激活的方法，激活零件表面而形成一层防腐蚀的Fe3O4膜，达到氧化处理的目的。实现了在同一炉中不间断地完成等离子碳氮共渗及氧化工艺的全过程，减少了换炉及氧化时的二次加热，达到节能降耗、省时高效的目的。     

气体碳氮共渗零件形变分析和改进措施

气体碳氮共渗是在气体介质中,将碳和氮同时渗入工件表层,并以渗碳为主的化学热处理工艺。相对于渗碳、渗氮,碳氮共渗具有一定的工艺优势,且易获得高的力学性能。但生产中发现,此工艺在处理非均匀截面的套筒类零件时,易发生较大形变。本文通过试验验证,着重分析零件变形原因,并提出相关改进意见。     

气体氮碳共渗零件变形成因分析及改进措施

气体碳氮共渗相对于渗碳、渗氮,碳氮共渗具有一定的工艺优势,且易获得高的力学性能。但生产中发现此工艺在处理非均匀截面的套筒类零件时易发生较大形变,本文着重分析其形变原因,并提出改进措施。     

薄壁浅层快速气体渗碳

钢铁零件经气体渗碳和气体氰化后再经淬火、回火处理,均可提高零件表层硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在生产实践中,浅渗层零件常选择气体氰化而不采用气体渗碳,这主要是由于工艺上的缘故,因为浅渗层零件采用气体渗碳时,渗层深度不好控制。我厂长期协作处理上海油管厂手压输油泵零件的热处理任务。该油泵上     

高浓度碳氮共渗在高速钢冷挤压模上的应用

本文主要对W18Cr4V 钢高浓度碳氮共渗后的渗层成份、显微组织、硬度分布,共渗时间对渗层深度的影响以及实际使用效果等进行了研究分析;并对高浓度渗碳的机理等问题进行了探讨。研究结果表明,W18Cr4V 钢制黑色金属冷挤压模经高浓度碳氮共渗——直接淬火——低温回火后,可显著提高其表面硬度、耐磨性和抗咬合性能,使用寿命较常规热处理可提高4～5倍。     

深层气体软氮化工艺试验

<正> 一、前言钢在临界温度(ACl)以下,即在Fe-N共析温度530～570℃对钢件进行C-N共渗,以渗氮为主,渗碳为次的化学热处理方法。软氮化渗层并不软,硬度HV550～1100,因渗层韧性好,习惯上称为软氮化。软氮化与纯氮化比,前者因活性[C]原子起催渗作用,渗入速度高几倍,化合物渗层脆性小、韧性好,虽硬度稍低于纯氮化,但不受钢材限制,不须专门渗氮钢。与渗碳比,因温度低,时间短,变形小且有较好耐磨性、耐蚀性、抗粘结、抗咬合和抗疲劳等特性,填补了渗氮与渗碳之间的空白。软氮化在模具、工具和机械行业中得到广泛应用,     

齿轮的气体碳氮共渗

气体碳氮共渗是在气体介质中同时渗碳和渗氮的一种化学热处理方法,与渗碳相比,具有处理温度低、零件变形小、耐磨性好和综合性能优良等优点。因此,近年来引起了普遍的重视,得到了迅速的发展。我厂自1970年以来,对解放牌汽车变速箱齿轮进行了气体碳氮共渗的试验生产,随后,又对其它几种产品的渗碳齿轮进行了气体碳氮共渗处理,代替了原来的气体渗碳,取得了令人十分满意的效果。     

催渗气体软氮化新工艺

软氮化是低温化学热处理工艺中的一种。近年来,由于对机械产品性能和质量的要求愈来愈高,如对某些零部件(热挤压模具)除要求具有一般的机械性能外,还要求具有高的抗咬合、抗擦伤、耐腐蚀、高的耐热疲劳特性,通过软氮化处理即能满足上述要求,催渗气体软氮化的实质是在普通气体软氮化的基础上加入触媒剂,使活性的碳、氮原子同时较迅速地渗入零件表层的过程。我们厂试验成功的催渗气体软氮化工艺,实用性强,质量稳定,特别是对于型孔比较复杂的及窄孔零件均达到预期成果。一、软氮化方法的选择     

20钢的奥氏体氮碳共渗及稀土对共渗的作用

本文介绍20低碳钢经不同温度氮碳共渗后渗层的组织、硬度及耐磨性能,并探讨了渗剂中添加稀土的工艺。结果表明:经650℃奥氏体氮碳共渗的20钢,表面具有良好的抗咬合性和耐磨性,心部又具有较好的强度及韧性;稀土在奥氏体氮碳共渗中具有催渗作用,使渗层增厚,耐磨性略有改善.     

提高刀具使用寿命的方法——低温电解渗硫工艺

低温电解渗硫(简称渗硫)是一种新型的润化处理法,它是在零件表面形成润滑膜,改善零件摩擦条件。它与渗碳、碳氮共渗、氮化、软氮化以及淬火等强化处理相结合,可使零件或刀具的耐磨性、抗咬合性提高几倍乃至几十倍。本文论述了渗硫原理及渗层组织,对渗硫层用于刀具的可行性进行了分析,并着重介绍了渗硫设备、工艺参数、渗硫操作中的几个重要技术关键以及大量生产实例。     

碳氮共渗工艺的改进

本厂是生产自行车飞轮零件(见图1)的专业厂家,零件毛坯经冷挤成形或切削加工后进行碳氮共渗及随后的淬火、回火处理,处理后要求表面硬度75HRA以上,有效硬化层0.20～0.40mm。所用共渗及淬火设备为日本产UBE-600滴注式气体渗碳(渗氮)炉(箱式),原料气为甲醇、丙烷及液氮。经分析及现场生产试验,我们对原工艺进行了改进,提高了共渗速度,缩短了生产周期。     

氮碳共渗工艺过程中化合物层的形成过程

在RJJ-105井式气体渗氮炉中,对45钢试块进行氮碳共渗,渗剂为氨气和甲醇。结合软氮化的工作原理,通过控制氨气供量、甲醇滴入量和氮碳共渗时间等主要工艺参数,使试块获得不同厚度的表层化合物层,即白亮层。结果表明,在570℃下,当氮势达到一定量以后,随着氮碳共渗时间的延长,白亮层增厚,表层显微硬度增加,但氮碳共渗时间超过4h以上时,随着时间的延长,白亮层厚度无明显变化,但是表面出现明显的疏松,表层显微硬度下降。     

离子氮碳共渗技术及其应用

保持基体不发生相变,强化钢铁机械零件和工模具表面的方法,国内外以渗氮为主的技术并存着气体渗氮,液、气体氮碳共渗和离子渗氮等。但这些工艺尚有各自的不足。有的不适用于碳钢,处理时间太长,且表层脆性大;有的渗层较薄,表面硬度低,耐蚀、耐磨性差。对一些异形件表面强化难以得到满意的结果。在离子轰击炉中通入一定比例纯氨和丙酮蒸气,配以合理工艺参数完成的离子氮碳共渗,是我们近些年来研究的新成果,经在有大面积深长狭缝的织机针板、深孔细长形挤塑机螺杆套筒和多孔异形型腔的压铸模上应用,效果极好,深受用户欢迎。     

钢的化学热处理金相检验

钢的化学热处理广泛应用在机械制造、汽车制造以及航空工业中。钢经化学热处理后在保留基体钢材性能的同时,极大提高了零件表面的耐磨抗疲劳性能,从而大大提高零件的使用寿命。钢的化学热处理种类较多,目前应用最广泛的是渗碳、渗氮、碳氮共渗(氰化)、软氮化及渗铝、铬、硼、硅等,这里我们仅介绍渗碳、渗氮等化学热处理的金相检验。钢经化学热处理后优良性能的获得,主要取决于化学热处理层的深度和金相组织。到目     

34CrNi3MoA钢气体渗氮工艺研究

文中介绍了一种采用加入稀土催渗剂的方法对34Cr N3Mo Ai钢进行气体渗氮的工艺方法。通过试验对比研究了常规气体渗氮和稀土催渗渗氮动力学曲线、温度对层深和硬度的影响,结果表明:稀土催渗剂的加入可以有效提高渗氮层表面的硬度和渗氮速度。