催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

催化裂化沉降器PV型旋风分离器结焦分析及处理

1旋风分离器结焦及引起催化剂跑损情况马家滩炼油厂催化裂化装置沉降器在1991年将杜康型旋风分离器更换为PV型旋风分离器。1991年投入运行后，一直运行良好，油浆固含量为5g／L左右。在几年运行过程中，每次停工检修发现二级料腿有被催化剂和油污堵塞的现象。因而在1994年7月装     

催化裂化装置一级旋风分离器失效及修复

催化剂单耗是催化裂化装置的重要指标之一，旋风分离器（简称旋分器）是催化剂，降低催化剂消耗的关键设备，前郭炼油厂催化裂化装置于1990年投产以来，由于同手器瞬间超温现象时有发生，使得旋分器高温失效的情况也时有出现，造成催化剂的非正常消耗。     

催化裂化再生器旋风分离器失效分析与对策

介绍了大连西太平洋石油化工有限公司催化裂化装置因第一再生器二级旋风分离器衬里脱落堵塞料腿导致再生器催化剂跑损,简述了催化剂跑损原因的判断过程,分析了催化剂跑损对其循环流化、管线设备以及各系统的影响并提出了应对措施。通过将新鲜剂加入位置由第一再生器改至第二再生器,并将跑损的催化剂补充回再生系统等调整,将系统平衡剂平均粒径稳定在85～90μm,目的产品收率明显提高,品质改善,其中液化石油气收率由16.0%提高至16.5%以上,汽油收率由40%～41%提高至43%以上,油浆密度由1.04 g/cm~3提高至1.08 g/cm~3,油浆收率由10.4%降至9.5%。实现了装置稳定操作,改善了产品分布,保证了装置大负荷生产。     

采用新型高效旋风分离器降低催化剂损耗

采用 ZXB 型旋风分离器可将催化裂化装置的催化剂单耗降到0.4kg/t 以下。该旋风分离器具有入口面积大、灰斗长、长径比大和出口管径小等特点,有很好的操作弹性,抗干扰能力强,耐磨损,是一种值得推广应用的新型高效旋风分离器。     

催化裂化装置再生器旋风分离器的合理选择

通过对烟机人口催化剂含量限制、催化裂化装置催化剂单耗以及颗粒物最高允许排放浓度、颗粒物最高允许排放速率等诸参数的分析和计算，得到了合理选择和设计旋风分离器的控制因素及依据。     

重油催化裂化装置沉降器顶旋风分离器升气管外壁结焦原因的流动分析

在蜗壳式旋风分离器环形空间流场测量和分析的基础上 ,分析了重油催化裂化装置沉降器顶旋风分离器升气管外壁 0°～ 90°～ 180°(以入口处为 0°)部位结焦的原因。由于进口气流在升气管外壁的绕流流动以及和内部环流的交汇作用 ,在升气管管壁表面形成了低速的“滞流区” ,并在0°～ 90°～ 180°部位形成了顺压力梯度的附面层 ,部分细小颗粒或液滴在环形空间二次涡的作用下被输送到升气管外壁表面 ,沉积在该附面层内 ,具有结焦倾向的油气组分与催化剂细颗粒发生结焦反应 ,焦粒逐渐长大形成月牙状焦块     

催化裂化再生器集气室改造及高效旋风分离器的选用

介绍了广州石油化工总厂一套催化裂化装置再生器的改造情况：将原来的内集气室改成外集气室；将原来的１０组杜康型旋风分离器改成８组国产的ＧＥ型高效旋风分离器。改造后投用４年多来，操作正常，经济效益十分显著。     

催化裂化装置再生器旋风分离器失效原因分析及改进措施

前郭炼油厂蜡油催化裂化和重油催化裂化装置再生器内的旋风分离器，由于壳体和顶板厚度较薄、加强筋板数量少且厚度较薄，在高温下长时间运行，材质强度降低，致使顶板变形、筋板被拉断、顶板与筒体焊缝被拉裂等，造成催化剂跑损，催化剂单耗高，烟机静叶片磨损严重，非计划停工次数增多，经济损失严重。经对旋风分离器实施改进后，收到了十分明显的效果     

重油催化裂化三级旋风分离器的动态特性分析

针对用于重油催化裂化的立置多管式三级旋风分离器普遍存在的损坏及变形, 在对其进行工作压力下的静应力分析的基础上, 考虑了分离器在操作中还承受流体的流量、流速变化引起的压力脉动等动载荷的作用。利用有限元分析软件ANSYS对三级旋风分离器进行了静动态特性分析, 识别出前 5阶模态固有频率和振型, 其中第 4阶振型与实际工作中分离器的受损情况相似,并分析了受损原因。提出修改的建议, 为旋风分离器新产品的结构优化设计提供了参考数据。     

催化裂化装置沉降器汽提段冲刷磨损原因分析及对策

针对催化裂化装置沉降器汽提段运行后期出现的器壁冲刷及喷嘴磨穿现象,从汽提段操作工况及汽提过程原理等方面分析了原因,并进行了相应的改造。结果表明,汽提段磨损主要是由于蒸汽分布不均匀造成局部产生催化剂涡流冲刷所致。通过采取将一段、二段汽提蒸汽下降管穿管位置与器壁的距离分别由113,100 mm均改为1000 mm,两段汽提蒸汽下降管增加厚20 mm的Y形保温钉耐磨层,二段汽提蒸汽分布环喷嘴改为正向下布置等改进措施,避免了器壁冲刷穿洞现象的发生。     

FCCU旋风分离器壳体断裂失效的原因分析

针对目前FCC装置旋风分离器壳体和拉杆出现的断裂问题,依据气固两相流会诱发振动引起金属材料疲劳破坏的观点进行了分析.被分离的气固两相流进入旋风分离器后,在旋风分离器内形成的不稳定旋转和不稳定下料会产生低频脉动压力.这种脉动压力施加在旋风分离器壳体上形成了旋风分离器系统振动的激振力,诱发了旋风分离器系统发生共振响应,形成较大的交变应力,最后导致壳体和拉杆的高应力部位和高变形部位的疲劳断裂.预防这种断裂失效的措施应该是对旋风分离器系统进行结构改进,使其结构的固有频率远离激振力的频率,避免共振发生,不需要对旋风分离器壳体材料进行更换.     

BSX新型三级旋风分离器在催化裂化装置上的应用

介绍了BSX新型三级旋风分离器(三旋)在中国海洋石油总公司惠州炼油分公司1.2 Mt/a催化裂化装置上的应用情况。应用结果表明:采用BSX新型三旋,三旋出口(烟气轮机入口)粉尘浓度平均值为70.5 mg/m~3,低于烟气轮机入口粉尘浓度控制指标(≤200 mg/m~3);三旋出口的粉尘粒径分布为:小于1μm的颗粒占46.2%;小于2μm的占72.3%;小于3.49μm的占90%;小于7.0μm的占99.2%,远低于烟气轮机入口粉尘粒度控制指标。为烟气轮机的长周期安全运行提供了保障。     

重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好的技术改造

为解决1.0 Mt/a重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好问题,中国石油大庆石化公司炼油厂对装置进行了技术改造。主要改造内容:堵塞大孔分布板上的部分喷嘴;将簸箕斗由溢流斗改为淹流斗并使整个斗的容积增大;在再生斜管上新增10个松动点。改造前反应温度波动范围高达±15℃,改造后缩小为±2℃。     

催化裂化装置汽油烯烃含量增大的原因分析及对策措施

为解决中国石油宁夏石化公司260万t/a催化裂化(FCC)装置汽油烯烃含量偏高的问题,对装置生产操作条件和催化剂进行了调整。结果表明:通过采用提高剂油质量比,增加油气分压,增大催化剂加入量等措施后,FCC汽油烯烃体积分数降低至35%以下,辛烷值保持在90.0以上,满足了国Ⅵ汽油的要求。     

渣油催化裂化装置反应系统结焦原因分析及对策

分析了延安炼油厂3套渣油催化裂化装置结焦的影响因素,发现反应系统结焦的主要原因是:(1)提升管进料雾化效果欠佳;(2)油浆回炼量大;(3)装置开停工频繁,操作波动大;(4)反应系统设计和设备选型存在问题。通过采取提高雾化蒸汽品质,提高催化剂循环量/进料量,强化重油一次性转化,减少油浆回炼量,加强生产管理等措施,可有效预防渣油催化裂化装置反应系统结焦,确保装置长周期运行。     

多产异构烷烃催化裂化工艺油浆固体物含量超标原因分析及对策

分析了130万t/a催化裂化装置多产异构烷烃(MIP)技术改造开工初期油浆固体物含量超标的原因,并提出了相应的对策。结果表明,装置原用催化剂与MIP专用催化剂由于物性差异而产生的剧烈磨损,MIP工艺反应深度加大、油浆外甩量减少引起的催化剂粉末不能及时被携带出分馏塔以及沉降器旋流式快速分离系统(VQS)出口线速度低、分离效率差等是造成油浆固体物含量升高的主要原因。通过控制MIP专用催化剂的磨损指数为1.0%~1.5%,0~20μm细粉质量分数不大于2%,烧灼减量为11.0%,并优化操作条件如加大油浆外甩量、投用提升管预提升干气、将VQS出口线速度控制在12 m/s等,使油浆中的固体物含量小于6.0 g/L。     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向.中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题.该...     

国产新型催化裂化提升管出口快分系统

介绍了环形挡板式汽提粗旋（FSC）、旋流式快分（VQS）、密相环流汽提粗旋（CSC）等3种国产新型催化裂化提升管出口快分系统的设计原理、结构特点及工业应用情况。结果表明：3种快分系统均能较好地实现气固的快速分离、催化剂的高效快速预汽提及油气的快速引出,并具有开工灵活,操作弹性大,气固分离效率高（油浆固含量小于2 g/L）,可有效地改善产品分布等优点。