从还原挥发氧化锌烟尘中提锌、铟工艺研究

为了从还原挥发的氧化锌烟尘中提锌、铟, 设计了浓酸熟化、三段浸出、萃取提铟、中和除杂工艺流程, 经探索试验和周期试验结果表明: 锌浸出率为99.63%, 铟浸出率为95.13%, 铟萃取率为99.63%, 铁、砷、锑的脱除率(%)分别为: 85.01、95.22、94.92, 流程畅通, 运行稳定, 达到了有效回收锌、铟和脱除杂质的目的, 可为处理类似氧化锌烟尘提锌、铟建厂提供参考。     

次氧化锌粉回收锌铟的试验研究

对高氟氯含量的次氧化锌粉,先通过碱洗工艺去除原料中的大部分氟氯,氟的脱除率50.21%,氯的脱除率92.98%。得到的碱洗次氧化锌粉采用两段硫酸浸出回收其中有价金属锌铟,得到锌浸出率为92.7%,铟浸出率为75.8%。通过对浸出液进行沉铟试验,得到的沉铟渣铟品位为6775g/t,沉铟工序铟回收率为98.5%。试验效果理想,工艺可行。     

不同废镀锌板炼钢烟尘联合浸出实验研究

对两种废镀锌板炼钢烟尘进行了物相分析,发现其中的锌主要以氧化锌和铁酸锌的形式存在。氧化锌烟尘采用两段浸出工艺,中性浸出段始酸浓度为0g/L,酸性浸出段的始酸浓度为20g/L。铁酸锌烟尘采用一段高温浓酸浸出工艺,始酸浓度为180g/L时浸出终点酸浓度为86g/L。两种烟尘联合浸出,铁酸锌烟尘浸出液中的余酸满足4.3倍的氧化锌烟尘浸出,铁在氧化锌烟尘酸性浸出段水解进入浸出渣而除去。联合浸出锌的浸出率铁酸锌烟尘为80.73%,氧化锌烟尘为90.06%。浸出液中锌的含量为15.31g/L,含铁为0.83g/L。     

含锌铁钒渣的回收利用

2006年中国的锌产量超过300万t,其中约45%的锌浸出渣采用热酸浸出-铁钒除铁工艺处理,使得每年铁钒渣的产出量超过100万t〔1〕。由此总的堆存铁钒渣数量超过2000万t,并导致对环境潜在的污染。铁钒渣中平均含锌量约为6%,总的锌含量达到120万t。另外部分铁钒渣富含稀有金属如Ga、Ge、In和贵金属如Ag等,利用价值非常高。本文提出一种铁钒渣的处理工艺流程。铁钒渣首先在回转窑中焙烧得到含锌烟尘,该烟尘经过浸出-净化-电积生产锌锭。稀有金属在净化过程中回收,最后窑渣浮选得到铁精矿。低浓度SO2烟气经过除尘,吸附和解吸生产液体SO2。该技术能回收铁钒渣中所有有价金属并减少对环境潜在的污染。     

含铅锌铁锰矿综合利用新工艺研究

针对湖南某含铅锌铁锰矿, 开发了冷固球团-还原挥发-电炉熔分新工艺, 先将矿粉与还原剂及粘结剂混合, 造球后经低温固结, 再送入回转窑还原。矿中铁还原为海绵铁; MnO₂还原为MnO; 同时铅、锌还原成金属态并挥发, 在烟气中氧化并富集到烟尘中; 还原后的金属化球团直接进入电炉, 通过熔分得到生铁和锰渣。实现了含铅锌铁锰矿的综合回收利用。回转窑还原挥发后的金属化球团中铅、锌含量较低, 不会影响电炉炉衬寿命和操作, 回收铅锌的同时省去了铁锰粉矿进电炉前需造块的工序。试验结果表明, 在焦粉加入量为20%, 硅石用量2.5%, 1 390 ℃下熔分90 min, 得到生铁和锰渣, 生铁中铁品位为95.72%, 锰渣中锰品位为31.53%。     

湿法炼锌协同处置富氧顶吹炼铅烟尘分离回收镉的生产实践

针对富氧顶吹炼铅工艺铅烟尘中镉不断富集的难题,为充分发挥铅锌冶炼联合工艺流程的优势,利用湿法炼锌中的浸出工序实现烟尘中镉与铅的分离,再采用锌粉置换、净化,实现镉的分离和回收。结果表明：在初始硫酸浓度为20 g/L、液固比4∶1、浸出温度70℃、浸出时间3 h的优化条件下,铅烟尘硫酸浸出段镉浸出率为85.7%;烟尘中铅、银进入浸出渣,可返回铅系统实现铅的回收,浸出液可采用铜渣除,氯控制氯离子浓度小于200 mg/L;除氯后液并入锌冶炼湿法浸出、净化流程回收镉,实现镉的资源化利用,使铅烟尘中镉形成有效开路,整个工艺经济环保、可操作性强。     

两种废镀锌板炼钢烟尘的联合浸出

研究两种废镀锌板炼钢粉尘联合浸出过程。氧化锌烟尘采用两段浸出,中性浸出段始酸浓度为0,酸性浸出段的始酸浓度为20 g/L。铁酸锌烟尘采用一段高温浓酸浸出,始酸浓度为180 g/L时浸出终点酸浓度为86 g/L。两种烟尘联合浸出,铁酸锌烟尘浸出液中的余酸满足4.3倍的氧化锌烟尘浸出,铁在氧化锌烟尘酸性浸出段水解进入浸出渣而除去。联合浸出锌的浸出率铁酸锌烟尘为80.73%,氧化锌烟尘为90.06%。浸出液中锌含为15.31 g/L,铁含量为0.83 g/L。     

次氧化锌浸出渣氧压浸出回收锌富集铅银

钢铁企业含锌尘泥回转窑还原挥发产出的次氧化锌是一种典型的二次含锌资源,但是该物料在湿法炼锌过程中存在浸出渣中残留锌含量高、锌回收率低、铅银富集率低等难题.以国内某厂次氧化锌湿法冶炼过程产出的酸浸渣为原料,采用氧压浸出方式实现浸出渣中难溶解硫化锌的破坏与溶出,同时降低渣率,提升浸出渣中的铅银品位.考察了温度、氧压、液固比...     

难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣浸出试验研究

对铅冶炼难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣进行了"中性浸出—酸浸"工艺试验研究。结果表明,碱洗渣中性浸出时,锌、镉的浸出率先随浸出温度、液固比、搅拌速度和时间的增加而提高,后增速变缓;中浸渣酸浸时,液固比对锌、铟的浸出率无明显影响。锌、铟的浸出率随初始酸度、浸出温度和时间的增加先增加后变缓。中性浸出最佳条件为:温度338K、液固比5∶1、搅拌速度400r/min、浸出时间1h,此条件下,锌、镉的浸出率分别为80.3%和76.3%。中浸渣酸浸最佳条件为:初始酸度100g/L、浸出时间2h、浸出温度363K、液固比5∶1,在该条件下,锌、铟的浸出率分别为97.1%和85.5%。     

氧化锌烟尘氧化中浸-加压酸浸组合浸出技术

钢铁厂冶炼过程产生的含锌固体废弃物经烟化挥发得到氧化锌烟尘,具有来源广、成分复杂、原料波动性大的特点。以该氧化锌烟尘为研究对象,针对现行湿法炼锌常规工艺处理流程存在原料适应性差,锌直收率低,浸出渣中铅难以富集的问题,本文研究了氧化中浸-加压酸浸组合技术工艺,考察了液固比、反应时间、浸出温度、氧化剂等因素对锌、铟及主要金属离子浸出的影响。结果表明,采用氧化中浸技术在温度60 ℃、液固比3.9 mL/g、中浸1 h、中和2 h、过氧化氢用量62 mL/kg的条件下,锌浸出率达到80%以上,中浸液中铁含量＜20 mg/L,可实现锌的浸出与铁的同步沉淀;中浸渣采用加压酸浸技术,利用氧化中浸渣中沉淀的三价铁对硫化物进行氧化浸出,在不添加氧化剂、温度125 ℃、液固比2.5 mL/g、浸出时间3 h,浸出剂酸浓度为150 g/L的条件下,锌和铟浸出率分别达98%和90%以上,锌与铟可同时高效浸出,且可同步实现浸出液中铁价态的控制,加压酸浸液中铁浓度在17 g/L左右、其中二价铁浓度在16 g/L左右,90%以上的铁为二价铁,易于后续溶液处理,加压酸浸渣铅含量≥30%,富集比高。该工艺解决了常规工艺锌直收率低的问题,简化了工艺流程,提高了原料适应性,实现了氧化锌烟尘的高效综合利用。