微晶材料在预热器的应用

针对预热器五级旋风筒及下料管进行微晶材料改造,主要由微晶内衬、浇注料、保温材料和下料管外壳组成。微晶内衬具有耐高温、耐冲击、耐磨、耐腐蚀、膨胀系数小,不与生料粉结合反应而结皮的特性,解决了水泥生产中预热器烟室、下料管内壁结皮严重、人工清理结皮劳动强度大的难题,减少了预热器堵塞事故的发生,有效地提高了预热器系统安全生产效率。     

分解炉锥部结皮的影响及处理

近年来,新型干法生产线预热器锥部及下料管处结皮堵塞很少,但烟室和分解炉锥部结皮仍然较多。本文从对分解炉锥部结皮的原因及特征的分析入手,进而对其结皮现象产生的影响及处理方法进行了相关论述,希望能够起到抛砖引玉的作用。     

分解炉锥部特定部位的结皮处理

近几年,新型干法生产线预热器锥部及下料管处结皮堵塞很少,但烟室和分解炉锥部结皮仍然较多。针对分解炉锥部结皮问题,我们走访了部分水泥厂,本文就昌盛材料股份有限公司2500t／d生产线（窑规格为Ф4．0m×60m,分解炉为HFC型）做一介绍。     

分解炉卸料系统的改造

我厂分解炉规格为Φ３３００mm，自２０００年６月２８日投产以来，分解炉下料弯管处常积料甚至堵塞，严重时，造成物料在锥部烧结，导致频繁的停窑事故，最严重一次停窑长达２４h。停窑检修时，分解炉锥部未发现大的结皮，在锥部斜坡上，有１层液相凝结物，在喷煤管下部有少量的结皮。由此看出，由于分解炉下料弯管处积料，导致分解炉风速减慢，熟料颗粒和未燃尽的煤粉沉降，聚集在下料弯管处和锥部斜坡上，煤粉进行二次燃烧，使熟料烧结，当大量的熟料集结在分解炉锥部时，便造成了塌料堵塞。改造措施：１）把下料弯管下部切除一部分，重…     

预热器自动清堵系统的设计安装

<正>预热器堵塞是预分解窑普遍存在的工艺问题,2014年我公司两条2 500t/d生产线共出现10次预热器堵塞造成的止料事件,处理起来费时费力,最久的一次处理时间长达7.42h。预热器堵塞带来巨大经济损失的同时,也对处理人员的安全造成潜在威胁。为此,我公司设计安装了预热器自动清堵系统。1改造原因事故均发生在预热器最下一级旋风筒下料管处,堵塞物料基本都是黏散物料。如果在实际生产中能够     

我厂预热器五级旋风筒塌料原因分析及措施

正1存在的问题我公司5 500 t/d熟料生产线于2009年4月正式投产,采用双系列五级旋风预热器,带TTF分解炉(规格直径Φ7 600 mm高:45 880 mm),在生产过程中,五级旋风筒内频繁塌料,并发生多次由于塌料造成五级锥部及下料管堵塞事故,另外当窑投料量     

2 000 t/d水泥生产线烧成系统技术改造

为了解决烧成系统不稳定，操作控制困难，对煤质的适应性差，存在安全、环保隐患，系统能耗高等问题，在保留原预热器框架不变的情况下，加大了C1旋风筒上部直筒段及涡壳，重新设置了C2、C3、C4旋风筒导流板，重新设计了C5旋风筒涡壳，并改造了相应的连接风管和下料管，更换了锁风翻板阀和撒料箱。同时将带流化床的管道式离线分解炉改为在线喷旋管道式分解炉，并对三次风管进行了改造，三次风从分解炉锥部单股旋切引入。本次技术改造实现了原定的各项技改目标，取得了良好的节能降耗效果。     

中国水泥工业烧成系统技术升级路线图之预热器现状与创新性改造

预热器出口温度偏高的现象比较常见。下料管的布置决定着物料的分散程度,物料分散度差,预热器换热不佳,是造成预热器出口温度高的主要原因。预热器出口温度与下料管温度相差大,"热风"与"冷料"换热不充分,亦是预热器换热不佳的体现。物料分散不佳,造成预热器压力损失增大。因此,当上下两级预热器压差大时,其温差小,换热不佳;反之亦然。应改造下料管的结构形状以及下料管和翻板阀的位置。解决预热器出口温度偏高的现象,还可采用创新性地减少一级预热器的两级高固气比预热器系统。     

采用先进优化技术提高5000t/d烧成系统技术性能

5000 t/d熟料生产线,预热器堵塞现象频发,投料过程非常不稳定。采取的措施是:采用“微动性锁风阀”替代预热器下料管普通翻板阀;改动三次风管进入分解炉的结构;重新调整分解炉撒料箱的位置以及撒料板的几何形状和尺寸。改造后点火过程顺利,彻底解决了以前点火过程长、系统运行不稳定、预热器容易堵塞、产量低、质量差的工况;点火后系统很快进入稳定状态、包括投料过程、产量和质量。     

投料初期预分解系统堵塞的原因和预防措施

预分解系统内很多部位都可能发生堵塞,但主要发生在旋风筒锥体、各级下料管及翻板阀处。若发现不及时,有时能从下料管堵到预热器锥体,甚至整个旋风筒,而分解炉、烟室斜坡、连接管道、变径管等处有时也容易因料流不畅而堵塞。造成堵塞的原因主要是投料温度的控制不当,内漏风和外漏风的影响以及机械故障等。只有对堵塞原因具体分析,掌握规律,做好预防和处理工作,才能保证预热器和分解炉的正常工作。     

一次预热器堵塞事故的分析

我公司二期6000t/d生产线烧成系统为双系列五级旋风预热器带PSMC分解炉系统,窑规格为Φ5.2m×78m.2007年7月投料以米系统运行一直很稳定.8月25～30日立磨及窑系统进行检修,检修后前几天窑系统设备运行正常,但是台时产量偏低,窑喂料量由440t/h降为400t/h,9月10日预热器C5西侧锥部及下料管出现一次严重堵塞的事故.通过对事故的分析及采取有效的措施,现在系统运行正常.     

卡塔夫—伊万诺夫水泥厂的立筒旋风预热器窑

当生料中的碱含量大于1％、氯含量大于0.015％,燃料中的硫含量较高时,预热器容易发生堵塞,这是干法窑旋风预热器的工作缺点之一。斯兰采夫水泥厂旋风预热器的使用经验表明,在旋风预热器下部的某些部件—回转窑与最下部旋风筒之间的烟道,以及旋风筒通向窑内的下料管,最容易堵塞。其它国家的水泥厂也存在上述问题。     

预热器堵塞原因分析及优化措施

通过分析预热器堵塞的原因，找到了主要影响因素。通过优化脱硝喷枪位置、增大下料管截面积、加装脉冲阀与分隔柱、增设煤粉稳流仓和加强在线监测与监管等措施降低了预热器堵塞频次，取得了较好的效果。     

褐煤水煤浆气化变换预热器结垢探析与阻垢技改

大唐呼伦贝尔化肥有限公司是世界首套以褐煤水煤浆气化为源头的煤化工企业,开车过程中出现的最为严重的问题是变换工段原料气预热器的结垢堵塞。对该预热器的结垢机理进行了分析,并在此基础上提出了有效的技改措施:在原设计流程上串联1个换热器,将预热器的温差有效分布在两个换热器上,从而避免垢质生成。经过此次技改,将原料气预热器的运行周期由原来的40 d提高至211 d,保证了生产正常运行。     

5000 t/d熟料预分解系统的优化改造

5000 t/d熟料生产线预分解系统运行中存在系统阻力大、风速高、C1预热器出口温度高、高温风机电耗高、煤粉贫化等现象,伴生结皮、堵塞、NOx排放超标等问题.对烟室、C5预热器下料装置、三次风管进风位置、窑尾缩口、分解炉中部缩口、C1预热器、C1～C5预热器进风口通风面积等部位进行优化改造,相关问题得到改善,达到了节能...     

菲斯特煤粉转子秤不下煤处理经验

<正>我公司使用了菲斯特煤粉转子秤,窑头、窑尾型号分别为DRW4.10和DRW4.12,生产线自2011年投产以来曾出现过多次转子秤不下煤的情况,经多方查找原因,主要是转子秤下料管堵塞和转子秤收尘系统故障造成的。1下料管堵塞1.1故障表现下料管堵塞多与煤粉水分过大和异物卡堵有关。多数发生在下料管与秤体连接的位置,此处为下料管与转子过渡区域,如有大块料,易堵塞。具体现象为:     

我厂解决预器系统堵塞的措施

1概述我厂700t／d熟料RSP分解炉干法生产线,预热器系统为2－1－1－1－1型,建成投产后,一度因预热器系统频繁堵塞严重制约着生产。据统计,1994年预热器堵塞36次,累计达242h,不仅为排堵耗费了人力、物力和财力,且影响熟料产量6776t。经过一段时间的摸索,我们发现预热器系统易堵部位主要有：C4垂直烟道、C4锥体、窑尾烟室缩口、C5锥体及下料管、窑尾斜坡,以及分解炉SC室与MC审详接管道。其中C4垂直在烟道（堵塞部位见图1）堵塞物与C4堵塞物类似,主要是未燃尽煤粉和生料沉积物。窑尾烟室缩口和窑尾斜坡的堵塞物主要是结皮物料,…     

多起预热器堵塞事故的分析

<正>宜兴天山水泥有限责任公司5 000t/d生产线采用双系列五级预热器,2012年11月3~9日,C5B共发生4次堵塞,其中最严重是11月3日发生的堵塞,导致停窑50.6h,构成重大工艺责任事故。本文对这几起预热器堵塞事故作一分析。1第一起预热器堵塞事故1.1事故经过11月3日3:33篦冷机发生故障,窑止料保温,处理好后于7:03投料,投料后发现入窑斜槽堵塞,再次止料处理。8:20高温风机开始拉风,C5B锥部负压显示     

新疆圣雄水泥车间电石湿渣项目技改降成本

正为进一步降低原料成本,增加电石渣烘干量,提高电石渣利用率,新疆圣雄水泥有限公司原料车间对皮带机直接输送电石湿渣装置进行了技改。原来的电石渣水含量比较高,表明烘干温度不够。经过讨论研究,决定对窑尾预热器进行技改。技改后,电石渣烘干温度有了明显的提高,由原来的380℃提高到现在450℃,有时甚至可以达到480~490℃。针对加料口和皮带下料口堵塞的问题,原料车间安排人员     

水泥生产系统节能降耗小改造

提升设备生产能力，降低能源消耗，除了设备选型、工艺操作这些大的方面外，在实际生产中，对设备细节的维护和处理，设备结构的优化也非常重要。通过对膨胀节连接缝的结构及修复的改造，预热器负压管改造，预热器一级内筒加长改造，预热器五级大角度下料管改造以及优化回转窑内耐火砖配置等措施，有助于生产的正常运行，提高了生产效率，降低了企业能耗和生产成本。